公司工藝部年終述職報告

本部門負責工藝研發和工藝優化管理，依據公司下達的KPI指標開展相關工作，保質保量完成公司經營各項指標，主要業績如下：

一、KPI指標達成

1. 成本控制：SPD350F產品裝配直通率達到98.5%；WLH3000F產品裝配直通率達到96%，部門費用控制在預算範圍內；

2. 存貨壓降：SPD350F出貨率維持99.2%上下，WLH3000F出貨率達到97%；9500F出貨率達到92%；

3. 精益管理：精益改善工作完成率100%；

4. 安全相關：安全規範宣貫有效率大於98%，安全事故次數0起；

二、項目開發

1. 輕量化新結構單體：對Φ60系列產品結構進行優化設計，配件輕量化，結構簡單化，工藝簡便化，在原有結構的基礎上，產品重量降低，可靠性提高，併成功實現工程化量產，基於此結構推出CDCL2.85V3.0V系列產品，WLA3.0V低內阻產品；

2. 20000F軟包電池電容：基於公司混合電容研發基礎和產品產業化現狀，依託外部戰略合作單位軟硬件條件，通過電芯技術開發和產業化技術推進，成功建立軟包型混合電容產品完整的工程化體系，實現軟包電極的量產；

3. 9500F降本：通過國產碳粉、密封墊、絕緣墊等原材料導入，新型電解液替換，以新型SHZ型號推出實現9500F單體成本降低10%；

4. SPD線體建設：因公司戰略發展需要，整合常州部分SPD設備和寧波SPZ線體設備改造，在寧波基地搭建一條SPD產線，滿足金風160V模組電容包單體生產，一個月時間內完成設備搬遷改造調試，實現SPD350F產品量產；

三、工藝管理

1. 文件標準化：組織修訂CDCM、CDCL、CDPL系列產品工藝技術文件百餘份，新增工藝技術文件54份，實現文件更新及時率100%，各工序文件覆蓋率100%，確保文件標準化、符合性、有效性；

2. “四新”技術：開展擠壓式塗覆、乾式泵驗證、方形連續激光焊、原材料國產化驗證、自制去離子水等新材料、新工藝技術研究20餘次，為產品質量提升，工藝參數基礎研究，新材料新供應商導入提供保障；

3. 關特工序：針對現有產品重新梳理識別關鍵/特殊工序，修訂作業文件，策劃關特工序年度驗證計劃，組織驗證實施，輸出確認報告22份，確保關鍵特殊工序可控；

四、精益改善

針對去年質量TOP問題，圍繞降本增效的目標，成立精益改善小組，內部開展精益改善項目16項，主要改善項目如下：

1. 3000F出貨率提升改善：通過優化漿料固含量控制措施，控制電極碾壓壓縮比，控制卷繞直徑的一致性，單體SD複測合格標準制定等措施，產品出貨率由92.5%提升到97%以上

2. 9500F焊縫漏液改善：研究焊接收弧工藝，調整收弧位置和收弧電流，增加手動補焊及檢驗培訓指導，實現焊縫漏液率由2.5%降低至1%左右；

3. 9500F容量提升改善：識別碳粉批次對容量影響的風險，調整漿料配方，更換電解液型號，優化老化時間，調整正負極極片對齊度，容量合格率由82.5%提高到95%以上，產品出貨率由78%提高到92%，極大提高了出貨率；

4. 9500F-SD不良改善：通過沖切料框結構設計優化，衝切設備收料機構調整，疊片設備層疊台壓爪調整等措施，降低極片折角風險，實現SD不良率由8%降低至3%以下。

五、其他

1. 完成質量管理課程線上培訓學習，累計完成5門課程，34課時的學習，並取得證書；

2. 參加線下PMP項目管理培訓，完成為期2個月的週六培訓，64課時，同時完成線上小程序的文字直播學習；

3. 工作期間嚴格遵守公司廉潔自律規定，未做任何有損公司利益的事情。