日本GPS培訓心得

轉眼之間，公司在日本舉行的GPS專題培訓就已經結束了，雖然時間只有短短6天，但內容非常豐富且有效，主要涉及看板運用,七大浪費, 物流建設,可視化管理,改善及自働化等方面，教學內容易懂實用。通過培訓，使我們對TPS的有了更深層次的理解，重塑了大家的思想觀念,感觸很深,受益很多。在此簡單談一下我在這次學習中的心得。不多談課本講義裏都有的內容，只談一下這次培訓對我思想上的重塑。

1.改善不要等待，儘快開始，先從小的方面開始，以點帶面。

通過對岐阜車體和豐田工廠的參觀，理解了高效的物流對現代企業降低庫存，提高現金流的重要意義。再回顧我司物流，在梳理物流的同時，發現所有的7大浪費都貫穿於整個生產過程中。譬如，我們經常可以在產線看到滿載產品的台車流動，這屬於物流的一部份，但在這一過程中，加工的浪費，人員的浪費，動作的浪費，搬運的浪費，等待的浪費，庫存的浪費等等都在這一台車的產品中體現出來。在梳理物流的同時，發現這些浪費，改善這些浪費，反過來又有利於物流的改善。所以説，不是必須等到全面佈局完成才可以開始，應儘快對一些容易實現的方面進行改善，並在此過程中發現並實現更多的改善。

2.不必高精尖，通過管理的改善，簡陋的工廠同樣可以成為世界級的供應商

在參觀鷲琦工廠時，發現這個工廠並沒有什麼非常高精尖的設備，都是一些非常普通，陳舊的設備。但通過對TPS的有效運用，尤其是在對看板的管理運用，對製程不斷優化以及各項防錯機制，有效地減少了浪費，提升了效率，提高的品質，使工廠做到了278天無客户端不良，達到豐田的各項標準。使這樣一個似乎覺得中國隨處可見的簡陋工廠真正成為世界級的供應商。反觀我們公司，有非常高端的設備，和完善的系統，我們應該可以做到更好。

3.人員素質不應成為作業問題的藉口，應通過對製程的優化來改善。

作為一名品保人員，在處理客訴時，經常遇到人員操作或紀律不良導致的不良。時常我們可以聽到這樣的論調：沒辦法啦，我們的作業員素質低，無法像日本企業員工那樣高標準的要求，能做到現在這樣已經不易了。聽起來似乎言之有理。但在參觀豐田的二級供應商時，我們被告知，在他們的生產線上大約80%的作業員都是外勞，實習生，或part time員工。人員都來自南美，東南亞等地，語言溝通也並不順暢，而真正日本籍的員工不到20%。以這樣複雜的員工構成能做出如此高效高質量的產品，充分説明作業員素質不是造成不良的根本原因。這些工廠通過完善的製程，有效的防錯，使人員的動作極簡化，很大程度上消除了人員犯錯的機會。所以我們也應該好好檢討我們的製程，是否還有優化的空間，是否可以進一步簡化人員的動作，是否可以有更有效的防錯機制，讓作業員無法犯錯，犯錯了也可以立刻被偵測出來，有效防範不良品被製造出來或被漏出到客户端。

4.人字旁的自働化，用更低的成本為企業創造更大的利潤

豐田的供應商給我的一個很深的印象就是工廠裏沒有很高的自動化程度，沒有看到機械手臂，機器人，智能化工廠，但產線的人員卻還是非常精簡。深入他們的產線，可以看到所有的設備都有一些非常簡單但卻非常巧妙的機構，這些機構簡單高效，卻能實現許多我們認為需要靠精密智能化機器才能實現的動作。而且這些機構都是由工廠管理人員親自設計製作出來的，維修保養都比智能化機器更方便高效。充分體現了人字旁自働化的精髓，值得我們深思。對我們自己工廠後續的自動化有非常大的借鑑意義。

以上是我在這次培訓中的一些心得和體會。這次培訓和參觀真正重塑了我的思維，不僅讓我明白了工廠為什麼要這樣做，更明確了將來應該要怎樣做。我們應該立即行動起來，用我們所學到的只是，改變我們的習慣和思維。以點帶面的方式在廠內推動TPS 的管理理念，用行動來為企業創造更大的價值！