塗裝工藝師的辭職報告

第一篇：塗裝工藝師的辭職報告

尊敬的廠長：

您好!我是技術部的塗裝工藝師haoword，主要從事特種塗料的開發、生產; 塗裝施工流程的改進; 現場塗裝生產管理，很遺憾在這個時候提出辭職。

我提出辭職主要原因是對公司的薪酬制度不滿意。我在公司工作了五年，然而我的工資上浮卻遠遠低於現在的物價上漲，之前也有向公司提過這個事情，公司也總是説會盡快解決，到最後還是沒有解決。雖然自已要辭職了，話説回來還是得感謝公司這麼多年對我的培養，我才有今天的技術。為了幫助公司安排人員跟我交接手續，我已經把文件整理好，隨時都可以跟交接人員交接工作。

辭職人：haoword

第二篇：鐵路貨車塗裝工藝2014

鐵路貨車塗裝工藝2014-01-09 14:32:56 來源：中國鐵路網 瀏覽次數：0 網友評論 0 條從防腐塗裝工藝來看，鐵道貨車製造工廠普通採用噴塗的塗裝工藝。近幾十年來，隨着科學技術的進步，表面防腐塗裝的塗料材質、塗裝的工藝手段都有突飛猛進的發展，現將已經在其他領域應用成熟、防腐效果優良、生產效率較高的塗裝工藝簡單介紹如下。

1粉末塗料塗裝

粉末塗料可分為熱固性和熱塑性兩大類。熱固性粉末塗料主要是由各種固性的合成樹脂組成，如環氧、聚酯、丙烯酸、聚氨酯等，其中環氧、環氧改性和聚酯的粉末用途最廣，在粉末的配方中加有固化劑，在一定温度下會發生交聯反應而固化成膜。熱塑性粉末塗料由熱塑性全成塑料作為主要成膜物質如聚乙烯、聚丙烯、氟碳等。熱塑性粉末塗料經熔化、流平、冷卻凝固成膜。

熱固性粉末塗料一般用靜電噴塗機霧化後從帶有高壓靜電的噴嘴噴出，這些霧狀帶高壓靜電的粉末，吸咐在接地金屬件表面，然後在高温固化爐中流平、發生交聯反應，冷卻到常温固化成膜。

熱塑性粉末塗料一般在流化牀中與通過多孔板的壓縮空氣混合流化成為濃霧狀流體，然後將預熱到粉末熔化温度的金屬件放入粉末流體中，粉末被熔化在金屬表面而形成均勻的塗層。粉末塗裝的特點是塗膜具有良好的強度和韌性，與金屬底材的附着力十分牢固，耐腐蝕性、耐磨性、而衝擊性都優於普通溶劑型塗料得到的塗層。其一次塗膜厚度即可達到150μm，塗料可重複使用，無消耗，無有機溶劑對環境的污染，塗裝效率高，但其造價比普通溶劑型塗料高。目前鐵道客車的門窗，內飾構件、五金件已大量使用粉末塗料。

2電泳塗裝

電泳塗裝分為陽極電泳和陰極電泳2種，由於陰極電泳塗料有更高的耐腐蝕性、高泳透力，現在陰極電泳已逐步取代陽極電泳。陰極電泳塗料是由用有機酸中具有叔胺基的合成樹脂形成的水溶性或膠體分散型樹脂、添加劑、有機溶劑和純水配製而成，樹脂在水中離解，帶正電荷，被塗金屬件作陰極，另一不鏽鋼板作陽極，浸在陰極電泳塗液中通直流電壓，在電場的作用下伴隨着複雜的物理化學、膠體化學、電化學過程，合成樹脂沉積在金屬件表面，然後在高温固化爐中固化成膜。

電泳塗裝的特點是塗膜厚度均勻可控，內外表面都可得到良好的塗層，無死角，附着力強，耐腐蝕性、耐磨性良好。電泳塗裝不使用有機溶劑，工藝用水可以重複循環使用，無污染，生產效率和塗裝質量極高。電泳塗料和電泳設備造價比較高，不適合小批量生產。目前，陰極電泳塗裝在汽車底盤、車身構件、輪轂等防腐塗裝領域廣泛使用，長期防腐效果良好。

3熱浸鍍

熱浸鍍是將一種金屬構件浸在熔融狀態的另一種耐腐蝕低熔點有色金屬中，在其表面形成一層金屬保護膜的塗裝方法。鍍層金屬主要有鋅、錫、鋁、鉛等。熱浸鍍鋅是一種公認的經濟實用、應用廣泛、防腐效果良好的鋼構件保護方法，其塗鍍過程是：首先被鍍金屬構件經過酸洗、水洗後獲得清潔的表面，再進行溶劑的助鍍處理和烘乾處理，然後浸入熔融的鋅液中鍍鋅，鍍後除去多餘的鋅，最後進行水冷、純化處理。

熱浸鍍鋅的特點是鋼構件表面和鋅層之間形成鋅鐵互熔層，鋅層和鋼構件的結合十分牢固，覆蓋性能比電鍍鋅好，塗層較厚，耐腐蝕性、耐磨性良好，是鋼結構長期重防腐的最佳方法之一。目前熱浸鍍鋅在高速公路防撞板、建築鋼結構、鋼塔、化工設備、電力設備中得到廣泛應用，對鋼結構的有效防護時間達20年以上。

4熱噴塗

熱噴塗是一種採用專用設備利用熱源將金屬或非金屬材料迅速加熱到熔化狀態，再用高速氣流將其霧化並噴塗到金屬構件表面而形成塗層的塗裝方法。常見的熱噴塗方法有火焰線材噴塗、火焰粉末噴塗、電弧噴塗、等離子噴塗、超音速噴塗等。熱噴塗材料主要有鋅、鋁、錫、鎳及其合金噴塗或噴塗粉，氧化物、碳化物、硅化物等陶瓷噴塗粉，聚乙烯、尼龍、環氧樹脂等塑料材料。

熱噴塗的特點是塗裝工藝簡單，不受被塗構件體積、廠地限制，適合大型鋼結構的重防腐塗裝，塗層而腐蝕性良好。目前，熱噴塗鋅、鋁防腐保護已在建築鋼結構、橋樑鋼結構、化工設備中得到廣泛使用。國外已建立了熱噴塗鋅、鋁的鋼材預處理線，處理後的鋼材進行加工，焊接成整體，然後對焊縫處再補噴，就成為完全由鋅、鋁防護的產品，有極好的防護性能。

5達克羅

達克羅塗裝工藝是一種全新的表面處理技術。達克羅是由厚0.2μm左右的鋅片、鉻酸、專用纖維素等組成的高分散水劑溶液。鋼構件表面清洗乾淨後，浸塗或噴塗達克羅溶液，在300度的高温中烘烤，在烘烤過程中塗層中的水和添加劑揮發，六價格氧化物可還原成無定形的三價鉻氧化物，並對鋅片進行純化處理，將鋅片與鋼材表面緊密地結合在一起，而鋅片像多層的魚鱗片一樣相互重疊覆蓋形成多層次的屏蔽塗層，具有優良的防腐性能。

達克羅塗層的特點是具有極高的耐熱腐蝕性、優異的耐候性和耐化學品穩定性。達克羅塗層比傳統的鍍鋅層耐腐蝕性提高7倍~10倍，厚8μm的達克羅塗層耐鹽霧試驗達到1000h以上。達克羅生產工藝簡單，無污染排放，已在國外廣泛應用，在國內的汽車製造領域使用較多，是一種正在發展、優良的防腐塗裝方法。

鐵道貨車製造企業目前正進行“先油漆，後組裝”的模塊化生產方式，將會給鐵道貨車製造工藝及產品質量帶動來重大變革，這也為鐵道貨車不同的部件採用不同的防腐工藝以達到整車最佳的防腐效果創造了可行的條件。

信息來源：中國鐵路行業第一網站 - 中國鐵道網

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第三篇：陰極電泳塗裝工藝

陰極電泳塗裝工藝

1引言

近幾年隨着我國汽車工業的發展 , 各廠家都在新建或改造塗裝生產線 , 新建的電泳塗裝線 , 大多數都採用陰極電泳塗裝方式。由於陰極電泳工藝條件要求比較嚴格 , 加上電泳塗裝線設備多 , 工藝環節多 , 比較複雜 , 一次性投資大 , 設計方案應慎重考慮 , 充分發揮其塗裝工藝特點 , 以取得好的經濟效益。

ced 有其獨到之處 , 並愈來愈為人們所重視 , 推廣應用普及速度是前所未有的 , 一般陰極電泳塗裝工藝分為以下幾個步驟 :

預清洗→鹼清洗→水洗→磷化→純水洗→乾燥 → ced →超濾→水洗→乾燥 2預處理

控制好預處理 , 對形成均一的磷化膜很重要 , 否則其耐腐蝕性降低 , 並在電泳塗漆後會出現表觀缺陷。通常有兩種處理方式 : (1) 全噴淋式 ; (2) 噴浸相結合式。推薦採用後一種處理方式。其工藝流程見圖 1 。

圖 1典型噴浸式磷化系統工藝流程

為了得到優質均勻的磷化膜 , 應特別注意各步水洗工藝。 1 # 、 2 # 工序要能充分去除油脂 , 1 # 工序要用高壓水 , 壓力越高越好 , 以不損傷工件為限。這樣 , 才有可能形成緊密、附着力好、細膩的磷化膜 , 同時絕對避免或儘可能少的將清洗物帶入磷化槽。 3 # 、 4 # 、 5 # 工序為清洗階段。 6 # 表調階段 , 它可活化金屬表面 , 增加晶核的數量 , 降低磷化膜重量 , 提高形成磷化膜的一致性。 7 # 磷化階段 , 在金屬表面形成一層防腐蝕性的無機鹽化學塗膜 , 增大電泳漆膜的表面積 , 磷化階段要及時清除殘渣 , 同時 , 建議所有槽都配置過濾器以去除雜質。磷化後噴、浸洗即 8 # 、 9 # 工序 , 採用常温全浸式 , 以使磷酸鹽儘量溶解於水中。 10 # 新鮮去離子水噴洗 , 將可能帶入電泳槽的雜質減至最少 , 所有磷化殘餘物須從工件表面沖走。新鮮去離子水的電導率應低於 10 μ s/ cm , 滴水電導率應小於 20 μ s/ cm 。 3 ced 系統

3 . 1電泳槽結構材料

電泳槽是加有防腐、絕緣襯裏的鋼製槽。通常所採用的絕緣層為胺固化環氧樹脂或聚酯 , 絕緣層必須能抗所有化學物質侵蝕 , 並能承受 600v 以上電壓。其結構和容積應根據被塗工件的大小和電泳工藝的要求確定 , 副槽的大小為主槽的 1/10 , 設計時應考慮如何減少循環死角。

管道可用不鏽鋼或 pvc 材料 , 接近電泳槽體的管道採用 pvc 管 , 管內流速保持在 180m / min 左右 , 熱交換器應使用不鏽鋼 , 以保證使用壽命 , 不允許使用 zn 、 cu 和 al , 它們會損壞電泳槽漆 , 鍍鋅鋼板不能用於槽液和原漆接觸的表面 , 聚四氟乙烯可用於所有接觸處。 3 . 2槽液的循環

主槽的攪拌要避免讓槽液出現沉澱 , 通常槽液表面流速至少達到 12m / min 。一般用單台或多台泵 , 從電泳槽吸出槽液後經泵返到電泳槽內。如圖 2 所示方式排列的噴嘴中以保證槽液的流速。

圖 2槽液的循環

主副槽循環必須保證槽液在距槽底部 30cm 處的流速為 (2 . 4 ～ 3 . 0) m/ min , 而液麪流速為 12 m / min , 循環量為 (3 ～ 6) 次 /h , 也可能達到 (5 ～ 7) 次 /h , 設計時 , 循環能力應有足夠的餘量。循環泵 1 與循環泵 2 之流量比 , 應保持在 3 ∶ 1 或 4 ∶ 1 , 否則 , 髒物會在槽入口處翻動 , 併發生沉降。循環泵可選用離心泵 , 轉速 1500r/ min 為宜。

3 . 3熱交換系統

槽液各項參數 , 受温度影響很大 , 槽液施工温度為 (18 ～ 35) ℃ 。電泳過程中有不少的電能轉換為熱能 , 為了維持電泳最佳工作温度 , 應有熱交換系統 , 在滿負荷運轉的情況下 , 冷卻機應能使温度控制在 15 ℃ , 温度變化幅度不超過 ( ± 2) ℃ 。在寒冷地區或季節 , 當温度低於正常工作温度時應能自動加温 ; 在高温地區或季節 , 工作參數應有所側重 , 但通常是以降温為主。

3 . 4過濾系統

為了減少電泳塗料工作中的各種夾帶雜質顆粒對電泳塗層的影響 , 應對工作液進行經常過濾 , 通常包括粗濾和細濾裝置 , 濾出機械雜質和絮凝的顆粒 , 過濾器一般具有自清洗能力。槽液應不少於每小時循環過濾一次。

並且至少有一個吸油濾袋裝於過濾器中 , 這種過濾器也可用於任何沖洗階段過濾。

3 . 5超濾系統

為了能及時清除所有積累的各種有害離子 , 保證足夠的超濾液量至關重要 , 超濾液的儲量必須能滿足正常工作 (2 ～ 4) h 。一般要求超濾器的能力至少達到 1 . 22l / m 2 · min 。使用超濾系統是有效的處理方式。同時利用超濾液進行循環水洗 , 可以進一步提高塗料的利用率 ( 可達 98 %) , 減少了對環境的污染。

超濾器有管式、板式、空心束狀等多種結構 , 過濾膜材質可用醋酸纖維、聚碸等。 3 . 6陽極系統

酸是陰極電泳過程的副產物 , 陽極系統可以帶走電泳過程中所產生的酸 , 而使槽液 p h 值和電導率維持穩定 , 陽極液的電導率通常為 (300 ～ 1200) μ s/cm , p h 值為 2 ～ 5 。陽極罩上覆蓋着一層陽離子選擇性半透膜 , 只允許酸通過而不返回槽液中。

3 . 7電源

電泳用直流電源 , 根據電泳塗料施工工藝的要求確定 , 陰極電泳塗料要求在 (0 ～ 400) v 電壓範圍。電流應根據塗裝工藝要求確定 , 一般每平方米塗裝面積約需 10a 的電流容量。 大型工業用電泳電源 , 除有足夠的電壓幅度、電流容量外 , 還應具有自動調壓、保護、安全連鎖裝置。電泳通電方式有兩種 , 一種是通電後進槽 , 一種是進槽後通電。兩種方式均有缺陷 , 通電後進槽使漆膜外觀不好 , 進槽後通電系統過於龐大 , 需要的費用高。進槽後兩階段的通電方式可以高效地利用電源 , 並獲得較高的泳透力。

3 . 8純水裝置

在電泳塗料工作液的配製和補充固體含量時 , 需要去離子水 , 而在金屬表面處理最後水洗 , 電沉積最後階段也需用去離子水洗 , 純水裝置應根據實際情況而定。水質要求 : 電導率≤ 20 μ s/ cm ( 25 ℃ ); ph 值為 7 。

3 . 9電泳水洗系統

使用淨水或超濾液對電泳後工件進行 (3 ～ 4) 次水洗 , 最後一次應使用純水洗 , 超濾封閉水洗既節約大量用水又可減少對環境的污染。

3 . 10乾燥系統低含水量的電泳塗膜 , 在進入烘乾前應儘量減少表面水跡 , 以免影響塗膜外觀質量。

乾燥系統一般採用遠紅外乾燥 , 但對大型複雜工件 , 應採用強制熱風乾燥 , 以保證各部位乾燥的一致性。乾燥温度、時間根據電泳塗料的固化要求而定。乾燥裝置應能保證在規定固化温度下所需的最短時間。定期使用專門儀器測試烘乾裝置的温度曲線 , 以保證漆膜質量。為減少乾燥過程中釋放物質對環境的影響 , 應考慮安裝廢氣治理裝置 , 如廢氣催化燃燒裝置等.

第四篇：汽車塗裝工藝

汽車塗裝工藝

王超

西安航空技術專科學校生物醫電學院

摘要：汽車在塗裝之前，為了提高塗裝的質量，要制定一系列工藝參數，施工順序。技術要求等塗裝工藝文件，這是汽車塗裝質量管理的主要技術文件，作為施工現場的操作者和指揮者，除按工藝要求選擇塗料，稀釋劑外還必須按照工藝順序和各道工序要求認真細緻地施工，不可片面地追求工期而任意改變或削減工藝程序，或長期沿用陳舊的。落後的生產條件及舊的操作為方法不改。

關鍵詞：

高速發展的汽車工業已成為我國國民經濟的支柱產業，汽車塗裝枝術在汽車生產及使用過程中發揮着越來越重要的作用，汽車塗裝不但使汽車的車身顏色變得美觀大方、美化環境，而且還可以有效地防止金屬及非金屬的腐蝕，恢復被磕碰、被刮傷及老化等漆膜的性能。

汽車塗裝工工藝的內容包括：工藝的適用範圍，選擇的塗料及輔料。塗裝方法及工具設備，塗裝前的技術處理，操作過程及方法，工序間的質量，塗層層質量的檢查方法及標準等。塗裝工藝的制定遵循的編制原則：合理選用塗裝設備。根據車身的損傷程度制定塗裝工藝，塗裝質量要求，塗裝前的表面狀況，塗料與輔料的選擇原則，塗裝方法的選用原則，操

作規程的制定原，塗膜的乾燥原則，每道工序的質量檢查及標準，安全及注意事項。

汽車修補塗裝一般要經過塗裝前的準備工作，表面預處理，塗底漆，塗中間塗層，塗面漆及最後的修正等工序，並視表面的損份程度和現場的具體條件確定執行那些工序。

塗裝工藝的主要工序係指工藝必不可少的工序，包括塗裝前處理，塗料的塗布、烘乾等工序。

塗裝前的預處理：塗裝前的預處理係指在塗備道漆之前將被塗面，進行處理，使元清潔乾淨，為各塗層質量創造好基底的工序，可細分為塗底漆前的底材外理工序（如脱脂處理，除舊漆、磷化、鈍化等工序等）和塗中間塗層面漆的表面準備工序（如清理除塵，表面修平，打磨等工序）。

洗車：全車清洗，雖然塗裝操作可能是車身的某一塊板件或板件的某一部分。但仍需要徹底清洗整車上的泥土，污垢和其他異物，尤其注意門邊櫃，行李廂、發動機罩縫隙和罩處的污垢，如果不清除乾淨，新油漆的漆膜上就可能會沾上很多污點、一般使用純淨水衝、再用中性肥皂水或車輛清洗。然後用水徹底衝淨，車身待塗表面的清洗主要採用有機溶劑清洗。它的作用是溶解和去除油脂、潤滑油、污垢、石蠟、硅酮拋光劑及手印等。注意：絕不允許採用清洗劑擦洗塑料密封膠的表面，在對熱塑性丙烯酸面漆表面進行清洗時，所用的溶劑説明書上一定要有“本清洗溶劑可以安全地在熱塑

性丙烯酸面漆上使用”的標誌。

塗料的鑑別與評估堝壞程度。

鑑別塗料；鑑別車身鈑金件上的塗料類別，在重塗工藝中是非常重要的。如果塗膜沒有正確鑑別，在施塗漆時會出現嚴重的的問題。旭果一輛車、汽車從未經過重新噴塗，則根據車型手冊可以確定塗層的類型，但對重新噴塗過的汽車車身，在修理時則必須確定車身塗層的類型。（1）判斷汽車是否經過重新噴塗的方法：①打磨法：打磨需要修補部位的某一邊緣，直到露出金屬，通過塗層的結權可以盾出這輛汽車是否經過重新噴塗，面漆單一均衡，為未曾噴塗過，面漆明顯分屋，或因曾噴塗過與原車不一樣，油漆呈現不同顏色的兩層面漆層，由此可以判斷為過去曾重新噴塗過。②測量塗層厚度法：將舊塗層剝開，直到露出底材，測量塗層斷面的厚度。如果塗層厚度大於新車塗層的標準厚度，説明這輛汽車曾經進行過重新噴塗。（2）車身原有塗層類型的確定方法：①視覺檢查方法：用粗蠟打磨漆面，若布上沾有漆跡，則説明漆面是單層式面漆：若沒有沾上漆色，則説明漆面是雙層式面漆。②塗抹溶劑法：一般説來，用棉紗浸入硝基稀釋劑。 在塗裝表面上摩擦，擦不掉的塗料便是烘烤型或聚氨酯型，而可擦到布上的塗料則是自然乾燥型。

評估損壞程度，正確的評估損壞程度，是確定維修成本、保證塗裝質量的關鍵因素之一。對於損壞進行了正確的評估

後，才能確定修補範圍，從而確定各道處理工序的範圍，確定過渡區域，需遮蓋保護的部位，需拆卸的零件等，為後續工序的正確實施及保證滿意的修補質量奠定基礎。評估損壞的程度的方法有目測，觸摸和用直尺評估。

塗料的塗布

採用各種塗布方法將各種類型塗料（如傳統的有機溶劑型塗料水性塗料、電泳塗料和粉末塗料，雙組分塗料等）均勻地塗布到被塗物表面上的工序稱之為塗布工序。

塗底漆：直接在被塗裝物底材表面上塗的等一道塗料的工序稱為塗底漆，所形成的底漆塗層是整個塗層的基礎，與底材的結合力和塗層

第五篇：塗裝工藝100問

塗裝工藝知識問答50題

清洗部分：

1、清洗線工藝流程是什麼？

答：放卷→預脱脂→脱脂→水洗→化成或鈍化→烘乾→冷卻→收卷

2、原始鋁卷常見板面缺陷有哪些？

答：常見板面缺陷有：橫、豎條紋，鼓包、色帶、毛刺、凹凸點、油斑等。

3、鋁卷在清洗過程中常出現的板面缺陷有哪些？

答：劃傷、凹凸點、夾帶雜物（蚊蟲、頭髮絲、灰塵、顆粒）、折邊、荷葉邊、油斑、清洗不淨，皮膜成形不好等。

4、清洗線的目的是什麼？

答：一、清除鋁卷表面污染物；二、氧化成膜，以利於塗裝後增強基材與油漆的結合力；加強鋁塑板複合的剝離強度。

5、為什不可任意提高脱脂槽液温度？（鹼洗工藝）

答：一、會促使表面活性劑分解，降低脱脂效果；二、加速對基材的腐蝕，產生大量殘渣，並會吸附脱脂劑。三、蒸發量增大，鹼霧增多，對環境不利。

6、為什麼在脱脂槽後要設立中和槽？（鹼洗工藝）

答：因為殘留的鹼液會使酸性氧化槽rh值上升，影響皮膜質量，甚至槽液廢棄。

7、清洗收料室地面為什麼要拖濕或適當灑些水？

答：目的是保持室內的相對濕度；使灰塵不易飄落到板面上引起凹凸點。

8、為什麼化成線烘乾的温度要求板温不高於72℃?

答：因為温度過高會使氧化膜脆化（粉化），影響皮膜質量，導致與油漆的結合力降低。

9、鋁卷表面油污難以清洗乾淨，常見的處理辦法有哪些？

答：對油污輕微，可在工藝範圍內調整；一、可適當提高槽液温度、點數；二、可降慢生產速度；

三、可加快毛刷裝置或人工放料始端先用脱脂劑擦洗。對油污嚴重的，調整無明顯改善應退下不宜生產。

10、化成0.12規格以下（包括0.12規格）的薄板（鋁箔）易出現折邊的原因是什麼？

答：因滾輪平行度不高或收卷不好，引起鋁卷偏移，加之化成槽內橡膠導輪不轉，就易外起折邊。

11、在化成0.07、0.08規格卷時，板面出現折印，應如何處理？

答：一、適當減少放料張力，但不能低於10%；二、在工藝範圍內降低烘乾温度；三、關閉冷卻風扇。

12、生產時出現折邊，常見的解決辦法有哪些？

答：應立即沿鋁卷運行的反方向，檢查鋁卷邊緣插入橡膠託滾情況，然後將其移出即可，必要時可降速處理，還有調校滾輪的平行度，保持各滾輪轉動靈活，或將各槽體橡膠滾輪兩端車小使鋁卷偏移時不易插入橡膠輪中。

13、化成時板面出現凹凸條的原因及處理方法？

答：出現原因：一、板材本身存在質量問題;二、噴嘴堵塞，導致噴出的水壓過大；三、噴淋壓力過大。

對策：一、加強檢驗，對不能使用部分割下；二、疏通噴嘴；三、調整噴淋；四、降低噴淋壓力。

14、化成時板面出現凹凸點的處理辦法？

答：如不屬於原始卷本身質量問題，則應立即檢查哪個導輪粘附有雜物，並擦掉。如是凹點，查看正面導輪；如是凸點，查看背面導輪。

15、化成時板面出現劃傷的原因及解決辦法？

答：劃傷產生的原因：一、滾輪不轉且滾輪表面拉毛或滾輪與鋁板間有細小雜物；二、風刀口刮傷；

三、邊緣追蹤器刮傷。

解決的辦法：一、可將放料張力適當放小或增大一般控制在10-15%；二、調整風刀傾斜的角度；

三、調整邊緣追蹤的位置，使鋁卷不會碰着追蹤器或將追蹤器氣孔邊緣用膠帶粘貼好。

16、鋁卷邊緣毛刺會導致化成收卷出現翻邊怎麼辦？

答：在收料時斷續調整邊緣追蹤器，以借位收捲來控制翻邊，或在放料處用刀將邊緣毛刺割除。

17、鋁卷化成時板面帶有黃色水跡斑點怎麼辦？

答：一、儘快將第三水洗槽的水換掉；二、如水跡多時，還檢查風刀是否開啟及風機過濾網、風刀口是否堵塞，生產速度是否過快，視情況調整風刀的角度，清洗過濾網或降低生產速度。

18、在化成收料開始，薄板為什麼會出現打皺現象？

答：一、拉引頭時速過快，鋁卷運行走位不好（不穩）；二、鋼筒上原有鋁卷鬆層。

19、原始鋁卷表面有明顯的橫豎條紋，色帶(亮帶)時怎麼辦？

答：對於板面明顯橫豎紋、色帶可選擇遮蓋力好的深色漆，如紅色、黑色、綠色等素色漆塗裝，不可塗金屬漆，尤其是粗銀類；也不可塗透明，半透明類等遮蓋力差的油漆。

20、為什麼在化成薄板時，噴淋壓力要在工藝參數範圍內調低？

答：因為薄板承受力弱，噴淋壓力大，容易造成鋁板變形。

21、鋁卷在化成中出現打折變形原因有哪些？有什麼樣解決辦法？

答：出現原因：一、噴淋用的噴嘴堵塞，引起噴出的水壓過大，或噴淋壓力過大。二、烘乾温度偏高，加之張力過大。

解決辦法：根據板材的厚度，調整好噴淋壓力，經常清洗各噴嘴，適當降低烘乾温度及放料張力。

22、如何控制或減少外界異物捲入化成卷中？

答：一、經常拖地，以保持收料室內有一定濕度。二、按規定及時更換水洗用水，確保水質。三、搞好收料室衞生，特別是頂棚。四、將通風口加裝網罩，門縫、窗縫用膠帶紙密封，同時減少人員進出收料室，並且開關門時儘量輕拉輕推。

23、為什麼鋁卷化成時要加快生產速度，則相應要提出高槽液濃度或温度，或兩者同時進行？答：因縮短反映時間，會影響清洗或氧化成膜的質量。而提高濃度、温度等正是彌補這點不足。

24、鋁卷在脱脂、中和後為什麼要進行氧化處理？

答：目的是使鋁卷表面形成一層緻密的氧化膜，以增強油漆與基材的結合力。

25、如何檢查已化成卷的清洗效果？

答：通常採用水膜連續法測試，即將水滴於已化成的樣塊上，如能形成一塊連續的水膜，則表明清洗乾淨；或用乾淨的紙巾去擦拭板面，看是否有明顯的氧化雜物脱落，如沒有則表明乾淨，否則屬不乾淨，應引起重視。

塗裝部分：

26、塗裝線工藝流程是什麼?

答：放卷→接片→塗裝→一區烘烤→二區烘烤→三區烘烤→四區烘烤→冷卻→整平→收卷

27、塗層卷常見板面質量缺陷有哪些？

答：常見板面缺陷有漏塗（雞爪、缺漆等）、色差（包括色差線條）、拉線、橫豎條紋、抗漆等。

28、為什麼帶油、水跡的一面不能用於塗裝？

答：因為板面有油、水跡等會影響油漆與基材的結合力，易出現塗裝面附着力及耐沸水性能不過關。

29、對鋁卷表面出現的劃傷，毛刺等板面缺陷的程度以及是否影響塗裝，如何判斷？

答：可用乾淨紙巾擦拭，如會出現掛紙巾纖維，説明較嚴重；如紙巾擦過很順利，感覺很平滑，則表明此缺陷輕微。

30、 為什麼油漆在使用前必須充分攪拌均勻？

答：油漆攪拌不充分，在塗裝時宜出現色差、色帶、甚至陰陽色等，金屬漆還易出現小白點、顆粒等板面缺陷。

31、在塗裝生產時為什麼要保持漆盤、鋼桶（迴流桶）、漆桶三容器中油漆温度、粘度基本一致？ 答：目的是在為保證生產過程中添加的油漆於盤中再用油漆較好的混溶，時油漆在使用中保持均一穩定性，防止出現陰陽色或小縮孔等板面缺陷。

32、為什麼在調粘度時，不能一次性兑入大量的稀釋劑？

答;因為一次性加入大量稀釋劑，容易造成顏料，甚至樹脂的析出，從而導致塗裝時板面外觀粗糙。

33、生產中添加油漆時，為什麼要緩慢進行，不要一次加入過多？

答：主要是防止因油漆的温度、粘度差異，影響油漆的均一穩定性，甚至引起塗層色差或漆面不勻等。

34、油漆的過濾為什麼採用以自然過濾為主，強制過濾為輔的方式？

答：因為自然過濾不好，再強制過濾時易打破過濾網，導致板面出現漆渣或拉線。

35、鋁卷在塗裝時，出現拉毛導致漏塗怎麼辦？

答：應立即停機檢查是否有異物掉到或壓在鋁卷表面，如滾輪與鋁卷間夾有異物，將異物取走；如料穿錯，則應割斷重新穿；如滾輪不轉或轉動不靈活，則調整滾輪軸承或加註黃油等。

36、塗層卷背面拉毛收卷後對塗層面有何影響？

答：塗層卷背面拉毛收卷後因一層壓在鋁卷正面上，背面拉毛輕微的易引起塗層細拉線狀缺陷，嚴重的則會引起塗層星點脱漆。

37、塗裝時塗層背面出現拉毛的原因及解決辦法？

答：背面拉毛原因；一是穿錯料；二是異物壓在板面；三是爐道導輪不轉或導輪與板材間夾有雜物。解決辦法：一是重新穿料；二是將板材上異物去除；三是調整設備，使導輪轉動且無粘附雜物。

38、為什麼帶引頭的鋁卷塗裝時，要將引頭接片處拉過塗裝輪後停機再擦拭正面導輪？ 答：目的是防止接片膠帶粘和物附着在滾輪上，污染鋁卷表面引起抗漆等缺陷。

39、為什麼在使用丁酮或其它有機溶劑擦拭導輪後，不易馬上拉料？

答：因為導輪上溶劑徹底揮發要有一個時間過程，以免有殘留的有機溶劑溶解接片處的高温（普通）膠帶，造成滾輪污染，引起塗層面出現抗漆。

40、氟碳樹脂塗料，聚酯樹脂塗料調節粘度所用稀釋劑分別是什麼？

答：氟碳樹脂塗料，聚酯樹脂塗料的配套，專用稀釋劑分別是tpv-300天那水（氟碳面漆），668#天那水（聚酯面漆、氟碳底漆、環氧底漆）。

41、形成漏塗的主要原因？

答：一、鋁卷本身板面質量缺陷如凹凸點、劃傷、鼓包、打折等；二、作業環境衞生差，如空氣相對濕度低、灰塵、顆粒等雜物；三、工藝參數設置不當，如滾輪速度配比不當。

42、塗裝時板面劃傷、毛刺，產生漏塗應如何處理？

答：一、降低生產速度；二、適當增加膜厚（控制2um以內）以保證不出現色差；三、對上述調整仍無明顯效果，應停止生產或拉掉一部分有質量問題的光片再塗。

43、塗裝時因鋁箔板面鼓包產生漏塗如何處理？

答：一、加大放料張力；二、降低生產速度；三、調整塗裝輪與鋁箔接觸面大小；四、適當增加膜厚或拉掉一部分有質量問題的光片再塗。

44、若待塗裝卷板面存在劃傷、毛刺、凹凸點等，該如何處理?

答：宜選擇背面塗裝或凹點一面塗裝，不宜選用凸點一面。塗裝時若仍出現漏塗則可適當增加膜厚或降低生產速度。

45、橫紋產生的原因及處理方法？

答:產生的原因；一、塗裝輪速度過快或生產速度偏低；二、刮刀震動；三、施工粘度偏低；四、放料張力不穩；五、板材本身存在橫紋；六、一、二烘烤區軸承抖動。

處理方法：一、提高生產速度或降低塗裝輪速；二、調整刮刀兩端配重位置；三、提高油漆施工粘度；四、調整張力。

46、對粘性大、刮刀難刮的油漆，在塗裝中易引起色差條，該如何預防及處理？

答：在使用此類油漆時，為防止產生色差線，應儘量保持油漆的温度在20℃以上，且在工藝範圍內温度宜高不宜低，並適當降低施工粘度，若出現因刮刀不乾淨定膜輪油漆引起板面色差線，除按上述要求調整外，還可調整刮刀位置及壓力，同時也可將空調、電風扇的風對着塗裝輪吹。

47、塗裝中出現色帶，該如何處理？

答：一、加大漆盤中油漆的進漆量；二、調整漆盤位置，使油漆能充分循環迴流；三、用棒在漆盤中進行適當的攪拌；四、加快或減慢拾取輪速度；五、加強油漆的攪拌；六、漆盤邊部加擋板。

48、色差形成的主要原因及常見處理方法？

答：主要原因；一、膜厚調整不一致；二、刀刮不淨漆；三、塗料攪拌不勻或混有其他色料；四、塗裝工藝改變如烘烤時間過長。

處理方法；一、提高員工操作技能及熟練程度；二、在使用粘性大、刮刀難刮的油漆時，應儘量保持油漆的温度在20℃以上，且在工藝範圍內温度宜高不宜低，並適當降低施工粘度；三、加強塗料攪拌及清洗乾淨有關工具，尤其是調用不同色系的油漆；四、調整生產工藝，保持生產工藝穩定

一致。

49、拉線是如何產生的，怎樣防止？

答：拉線主要是由於塗裝輪與拾取輪、塗裝輪與定膜輪、塗裝輪與板材間夾有雜物產生的。

防止措施；一、嚴格控制作業區衞生，特別是塗層室的衞生；二、加強油漆的過濾；三、穿戴好勞動用品，並保持其潔淨，同時避免衣服、抹布上的纖維或灰塵帶入。

50、塗層板面的顆粒形成原因及防止措施?

答：形成原因；一、油漆末攪拌均勻；二、稀釋劑使用過量或不配套等；三、油漆本身的細度不夠；四、爐道不清潔，掉雜物；五、油漆過濾不好。

防止措施：一、加強油漆的攪拌好適當延長攪拌時間；二、選擇配套專用稀釋劑；三、生產油漆時，加強顏色的研磨；四、輕掃爐道；五、按規定過濾油漆。