六課塗裝實習總結報告

一、對生產流程優化的指導思想-精益生產

在生產流程優化中，精益生產是核心理念，對生產的改善具有重要影響。在20世紀50年代，經濟大蕭條時期，當時的日本企業豐田公司在不斷地進行創新、探索和總結，創造出了一種新的生產模式。即豐田生產方式（精益生產），它提倡多品種、小批量的生產方式，為當時經濟的回升做出了巨大貢獻。精益生產的方式不但滿足了各種客户的需求，而且消除了生產過程中的浪費。簡而言之，就是用最少的人力、最少的物質資源和最少的時間來創造最大的價值。

精益生產是一種管理的思想，它需要結合企業的自身的現狀和實際的生產流程中去，靈活去運用，不應該生搬硬套，要不斷地對工人進行合理地培訓，提高整個企業員工地素質，讓精益生產地方式深入人心，並形成固定地思維，成為企業地文化。在機電行業當中，企業若能靈活地運用精益生產思想在運營管理上，將有利於提高企業地競爭力，為企業創造出更多地利益。

生產線平衡

生產線的平衡準則是經過調整每個工序的內容來使每個工序的時間趨近或者減少這一偏差，實際中遵循的原則有下：

（1）首先應該先考慮對瓶頸工序進行作業分析和作業優化；

（2）優先考慮將瓶頸工序的生產內容分配給其餘的工序；

（3）合併作業內容相關工序，取消無用、多餘的工序，重排作業工序；

（4）分解生產時間較少的工序，把它安排到其餘的工序；

（5）減少作業人員，只要生產線平衡率提高，人均的產量也就會相應地提高，單位成本也會隨之下降。

二、塗裝車間的現狀

生產流程存在的問題：

1、5S存在的問題

對塗裝來説，是一個表面處理過程，保證作業現場的乾淨整潔是塗裝最基本的要求，但是由於現場工作人員的5S意識淡薄，出現了各種各樣的問題，主要如下：

（1）塗裝流水線上的各種灰塵垃圾沒有及時清理或者是直接把灰塵垃圾掃到暗角以達到掩人耳目的效果，同時在上件的過程中由於灰塵的問題而導致的塗裝不良。

（2）治具的整理，每種治具按理説應該分類好不應該混在一起，但是在上治具時時常會出現治具有其他的治具，並且治具夾帶的還有殘留的灰屑，有的治具比較容易變形的也沒有得到很好得維護。

2、生產流程上的問題

在塗裝整個生產流程上，最經常出現的浪費是等待的浪費，生產人員和設備的分配不合理，在生產過程中出項了生產作業人員一直處於緊張狀態，還有部分人員和設備出現了空閒狀態。以5#塗裝線為例，因為生產線的特殊性，主要以塗裝端蓋類產品為主，而端蓋的產品每天的來料種類繁多，且數量或多或少，這就造成了流水線經常有段取的工序。在段取的同時，出現了或來料的不及時或治具的不及時，這些都是等待上的浪費。減少等待上的浪費無疑便提高了生量。

3、治具的問題

治具對於塗裝是不可缺少的同時也是最主要的浪費，怎麼減少塗裝的治具，或者讓治具變得簡單這更有利於減少塗裝的成本。

三、個人的解決方法

1、對於5S管理上

5S更像是一個人的行為習慣，每個人都有不同的理解程度，強調5S不僅是有利於生產效率的提高，更是對塗裝質量改善的重要手段。提醒員工時刻保持着5S可能比較苛刻，但是應該有固定的打掃和整理時間，同時對於塗裝的物料或治具的擺放有一個明顯的標識劃分，對於標識的粘貼，建議把紙質的更改為噴塗的形式更加牢固不易損壞。而且在拔膠塞工位上並沒有明確的標識區域，更加容易造成現場的混亂。

2、生產流程的優化

如今是物聯網的時代，對於塗裝來説，治具物料進入物聯網也將是一個趨勢。以5#生產線某天的生產狀況來看，對於等待的浪費對於整個流水線來説，實際上更多的是排產上的不通透，在設備上幹活的上件，下件的輔助性員工甚至不知道下一個要塗裝的項目是哪一個，整台設備也只有設備操作擔當清楚，對操作擔當來説及時安排無疑是困難的，因此對於生產線上的每一位作業人員都應該有權利知道生產上的排產是如何，這樣是有利於流水線的正常運作，減少等待的浪費。

（1）設置更加明確的生產揭示看板，不僅僅是當前生產的型號，下一項的生產型號和所需的治具，治具的位置，物料的位置更應該有揭示出來。

（2）在每一個型號即將完成或者完成時應按照生產揭示看板上件或上治具的人員都應該及時得把準備工作做好，以減少設備空閒的時間，讓設備負荷率最大化。

（3）對塗裝的在庫更進一步IT化，不僅僅是簡單的知道在庫的數量，更要知道每種品番在當日在哪一台設備進行生產，從而更高效的計劃生產。

3、治具的優化

（1）治具的取消

對部分治具的支柱頭取消。在支柱頭的使用上，想CQ系列的端蓋治具，原本一個圓盤直接就能解決的問題何必又需要再上一個支柱頭呢？NCA系列也是如此，再支柱頭上，不僅浪費了人員的作業讓原本簡單的治具變得複雜，並且相比於有支柱頭，沒有支柱頭的支柱放工件更加不易掉落。