深水鑽孔灌注樁施工

深水鑽孔灌注樁施工
    第一節  水中平台施工
一、鋼管樁的運輸、堆放
我部根據施工進度計劃，鋼管樁採用新購Φ72cm、壁厚10mm的鋼管。鋼管樁運輸過程堆放按沉樁順序可採用多層疊放，各層墊木位於同一垂直面上，船上管樁的疊放層數不宜超過三層，以保證行船安全。鋼管樁起吊、運輸和堆存過程中須避免因碰撞等原因而造成管身變形的損傷。
二、鋼管樁的定位及施打
水中打鋼管樁，鋼管樁打設位置準確與否，直接關係着平台的承載能力,以及對樁位的影響，因此,樁位的定位工作一定要做細,做準確。
沉放前先計算出每根鋼管樁的座標，在兩岸大堤上針對各樁分別佈置一條基線，基線上的每一個觀測點用全站儀精確測量其座標位置，並用水準儀測出其高程；然後計算出每一根樁上觀測點的座標及交會角，並彙總成表供觀測沉樁使用。沉放時在正面佈置一台全站儀觀測定位，側面設置兩台經緯儀校核。
鋼管樁沉放使用90KW振動錘。起吊設備採用50t浮吊。浮吊拋錨定位後，先期依靠鋼管樁重力插入覆蓋層中，上部用纜繩綁在吊船邊，待樁身有一定穩定性後，再利用浮吊吊上振動沉樁機夾住鋼管樁，開始振動沉樁機振動下沉鋼管樁到位。鋼管樁逐排沉放，一排樁沉放完成後再移船至另一側。
 鋼管樁沉放應注意：振動錘中心和樁中心軸應儘量保持在同一直線上；每一根樁的下沉應連續，不可中途停頓過久，以免土的摩阻力恢復，繼續下沉困難。沉放過程加強觀測，鋼管樁偏位不得大於10cm，垂直度誤差不得大於0.6%。
施工要點：開振前用全站儀定位樁中心，仔細檢查錘重心與鋼管樁的中軸線是否一致，如有偏位及時糾正；在鋼管樁入土3m時，用吊垂線的方法複核豎直度，如發現問題必須校正後方可繼續下沉。
對於在河牀基巖裸露，無覆蓋層地段施工時，鋼管樁打設採用固定導架法，即加工一個導架，固定在已錨固的船舶上，導架要準確定位，鋼管樁安裝在導架確定的位置上，之後將鋼管樁用剪刀撐焊接牢固。鋼管樁安裝完成後，將鋼管樁錨固在河牀裸露的巖石上，這樣才能保證鋼管樁平台的穩定。整個鋼管樁安裝完成後，將鋼管樁用鑽孔植筋的方法錨固在河牀上，之後進行平台縱橫樑的安裝和平台面安裝。鋼管樁錨固具體施工步驟：搭設臨時平台→地質鑽鑽孔→安裝錨固鋼筋→注入不離析砂漿→圍堵鋼管樁外側→灌注不離析混凝土。
三、枱面施工
 鋼管樁沉放完畢後，開始進行鑽孔平台型鋼佈設，其具體步驟如下：
焊接平撐、斜撐，將各鋼管樁在順水流向適當位置開口，割平鋼管樁頭割平鋼管樁頭→安裝已拼接好的I40工字鋼橫樑，並與蓋板焊接→安裝I40工字鋼縱梁，並與橫樑焊接（設加勁板）→安裝鑽機臨時縱梁→安裝鑽機→部分鋪設方木，並用鋼鉚釘連成整體，加設安全欄杆。
 平台施工開始時即設置航標，懸掛夜間紅燈示警等通航導向標誌，並打設鋼管樁防撞墩，以策安全。
四、鋼管樁的拔除
鋼管樁在使用完畢後，擬用在浮吊上安裝雙頻振動錘向上拔出，當無法拔出時，用氧氣在水下覆蓋層處割除。
五、水中平台升降
由於庫區水位高程的變化每個週期高差幅度在20米左右，部分水中鑽孔灌注樁施工難度很大，衝擊進尺非常緩慢，所以不能在一個水位變化時間段內完成樁基施工的全部內容。由於此水系流域上下游不通航，大型水上起吊設備很難進場，所以我們準備自行拼裝浮吊，以滿足施工需要，但是自行拼裝浮吊起吊噸位和高度有限，部分樁基施工工期又大於一個水位變化週期，所以必須在高水位來臨淹沒平**，將工作平台頂面進行拆除，對平台進行抬升，以滿足水上設備能靠近平台施工。
具體方法是：
1、浮吊將平台上的鑽機吊離平台，並配合工人拆除原有的枱面
2、焊接需要加高的鋼管樁和鋼護筒，確保鋼管樁、鋼護筒的連接焊縫的質量。另外在接口焊縫處加貼焊鋼板，鋼管樁加焊的鋼板型式為長30cm寬10cm厚度不小於1cm，數量不小於3塊；鋼護筒加焊的鋼板型式為長50cm寬30cm厚度不小於1cm，數量不小於5塊
3、將各鋼管樁在順水流向適當位置開口，割平鋼管樁頭→安裝已拼接好的I40工字鋼橫樑，與鋼管樁（開口）壁點焊→安裝I40工字鋼縱梁，並與橫樑焊接（設加勁板）→安裝縱梁→鋪設15cm×15cm×400cm的方木，並用鋼鉚釘連成整體→安裝鑽機，加設安全欄杆。按照原來的施工工藝繼續進行鑽孔灌注樁的施工。
平台降低方法基本與抬升相同，工序相反。
 
第二節  樁基鋼護筒製作與埋設
 
一、鋼護筒鋼板厚度的選擇
根據以往經驗及計算，Φ150cm水中鑽孔灌注樁，鋼護筒設計內徑為Φ180cm，鋼護筒採用厚度為16mm的A3鋼板卷制而成。Φ250cm水中鑽孔灌注樁，鋼護筒設計內徑為Φ280cm，鋼護筒採用厚度為20mm的A3鋼板卷制而成。Φ280cm水中鑽孔灌注樁，鋼護筒設計內徑為Φ320cm，鋼護筒採用厚度為20mm的A3鋼板卷制而成。Φ300cm水中鑽孔灌注樁，鋼護筒設計內徑為Φ330cm，鋼護筒採用厚度為25mm的A3鋼板卷制而成。
 
二、鋼護筒安裝
1、護筒成形採用定位器，設制台座接長，確保捲筒圓、接縫嚴。為加強護筒的整體剛度，在焊接接頭焊縫處加設厚10mm寬20cm的鋼帶，護筒底腳處加設厚14mm寬30cm的鋼帶作為刃腳。鋼護筒每節加工長度為3-6m（或按實際長度分節加工）。焊接採用坡口雙面焊，所有焊接必須連續，以保證不漏水。鋼護筒在加工廠進行分節制作，經檢查合格後由駁船運至主鑽孔平台，現場焊接接長。
2、鋼護筒頂標高比平台面高30cm左右。護筒埋入土層不小於3米，鋼護筒下沉採用90KW振動錘打設，必要時在衝孔時跟進下沉至要求深度，鋼護筒下沉步驟如下：
 在平台樁位處焊設護筒下沉定位架→安裝第一節鋼護筒於導向架內並與導向架下口臨時焊連，使護筒固定→吊起第二節護筒對準第一節護筒，校正後將兩節護筒連接處焊牢並加強→割除第一節護筒與導向架焊接處，浮吊下放第一、二節護筒→吊裝90KW振動錘與護筒上口連接牢固→開動振動錘振動下沉，再接長下節鋼護筒，如此反覆直至護筒至所需的深度。
 3、鋼護筒埋設首先在每個平台上，精確放出護筒位置，利用鑽孔平台上縱橫工字鋼安設護筒沉放導向架，導向架比護筒外徑大5cm。由50t浮吊吊起鋼護筒通過導向架緩慢下放直到其刃腳自然下沉到河牀面為止。在校正護筒垂直度誤差（小於0.6%）和護筒平面位置偏差（小於5cm）後，採用90KW振動錘振動下沉，並按需要焊接接長護筒，在現場焊接鋼護筒時要採取有效措施保證鋼護筒的軸線順直度，振動錘振動下沉直至護筒底部到達設計標高。
若鋼護筒不能沉放到所需深度，可在衝孔過程中再次震動下沉，直至達到設計要求。
4、鋼護筒沉放應注意：鋼護筒焊接接長時應保證護筒順直，焊縫飽滿；振動錘重心和護筒中心軸儘量保持在同一直線上；在護筒下沉過程中，當護筒沉入土中一定深度後，要及時撤除護筒導向架，以免影響護筒下沉；鋼護筒沉放必須全過程測量，保證護筒偏位和傾斜度在容許範圍內。
5、鋼護筒的拆除
鋼護筒在使用完畢後，在設計樁頂處或水下覆蓋層處將鋼護筒用氧氣割除。
第三節  水中鑽孔灌注樁施工
    一、衝擊成孔
根據測量放樣樁基中心點，將鑽機準確就位，調試設備後開鑽。在鑽孔過程中，嚴格按照技術規範和操作規程進行。 鑽孔要分班連續作業，不能中途停止，為保證鑽孔的垂直度、孔徑、深度等，將經常進行檢測工作，並作相應記錄，並做好鑽孔過程中撈渣取樣，地下狀況和土層的詳細記錄，以備查對。
當鑽孔達到設計深度時，及時通知監理工程師檢查，並進行清孔，保證孔底沉澱厚度不大於技術規範及圖紙要求，否則重新進行清孔。清孔時，注意保持孔內水頭，以防坍孔。清孔後，泥漿的稠度應達到規定的要求。在澆築砼前，用空壓機風管對孔底進行攪動，以減少泥漿的沉澱物，孔底泥漿的沉澱厚度小於5cm。
二、特殊地質衝擊成孔
1、不良地段施工
⑴、在平台搭設完成以後，先不進行護筒安放，用直徑為3.4m的鑽頭對水中樁位處較大範圍進行衝擊，形成約5×5m的平面。
⑵、鑽機就位在用直徑為3.4m的進行衝擊樁位處，衝擊約0.5m深坑。
⑶、將直徑為3.3m的鋼護筒放置就位，在鋼護筒就位以後，改用3.2m的鑽頭繼續進行衝擊鑽入，在衝擊過程中不斷的拋填粘土、水泥、膨潤土等提高造漿的質量，並不斷的打壓鋼護筒跟進，直到穿透亂石層鋼護筒不能繼續跟進為止
⑷、自鋼護筒無法跟進時起，換用直徑3.0m鑽頭衝孔至設計樁底標高，在鑽進過程中均採用氣舉法清渣。
⑸、鑽孔完成後用直徑3.0m鋼護筒全樁長跟進（防止灌注時巖體裂隙滲漏混凝土中的水泥漿問題），在灌注時採用不離析混凝土進行水下砼灌注，以保證樁基的質量。
2、懸崖地段樁基施工
⑴、在低水位時確保左、右幅樁基周邊巖體保護體厚度，對處於懸崖上的樁位進行人工小範圍開挖，
⑴、對臨空面採用石籠進行圍護並澆築混凝土，具體方法如下：
①鋼筋籠加工
用直徑為10mm一級、直徑為28mm三級的鋼筋加工鋼筋籠，網眼為0.1m×0.1m的鋼筋網，高1m，底部和側面用28mm鋼筋加固，防止鋼筋籠鬆散，鋼筋籠形成一個高1m的長方體。四個角用直徑16mm，長10m二級鋼筋做吊環，以便吊裝。
②下鋼筋籠
把已做好的鋼筋籠用軍用浮吊按照預先計算好的座標把鋼筋籠放入水中。
③投片石
在已下放好的鋼筋籠中投入片石，拋填時儘量均勻，就這樣逐層拋填到石籠頂，用測繩檢測，使鋼筋籠形成一堵擋牆，每加高一層鋼筋網擋牆向內側收1.0m，直到承台底標高。
④澆砼
當石籠裏投滿片石時，形成的擋牆。在擋牆與山體之間每填高1m下導管澆注C25混凝土填芯。直到承台低標高。
⑶、搭設水中平台，樁基施工
3、在懸崖與深水潭中施工樁基
樁位處於懸崖上，且外側是深水潭，根據現場實際情況，按照以下方案進行施工：
⑴、在保證左幅樁基的穩定性的前提下，將其開挖施工平台後，再在平台上澆築砼並預埋工字鋼；
⑵、待砼達到一定強度後，在距3m範圍內，用振動錘及浮吊，打設兩排鋼管樁，每排6根，高度不低於開挖平台高度，並使鋼管樁與岸上的預埋工字鋼通過工字鋼或槽鋼相連接，使之形成整體，確保兩排鋼管樁的穩定性，將鋼管樁底部與岸邊錨杆相連；
⑶、結合懸崖實際地形使用浮吊安裝組合模板，使之與原鋼管樁相連接。為保證澆築砼時的安全不漲模不跑模，模板用錨杆及鋼索與巖石斜向連接，錨杆起到拉桿的作用。錨杆採用φ28鋼筋製作，用空壓機打入巖石的孔深約2m，孔內注水泥漿，間距為1mx1m網狀佈設；
⑷、砼分多次澆注，第一次主要是對河牀進行找平，其餘每次高度不大於3m，在澆注最後一次砼時，先將護筒就位，以便以後鑽孔施工；
⑸、支模板及砼澆注時，需要潛水員根據地形用沙袋或水泥袋封堵模板與巖石及河牀之間的縫隙，這是澆注水中砼的關鍵，根據施工時實際水位，水下澆注的砼採用水下C25砼的澆注方式，用導管澆注,砼中摻加速凝劑；
⑹、根據水位搭設鑽孔平台，然後鑽機就位鑽孔。
4、斜巖鑽進
部分樁基施工時，進入巖層後，巖層節理裂隙發育、呈大致豎向走向為70°、厚度20~30cm的條狀構造，且軟硬交替不斷變化，導致鑽孔施工不斷髮生偏斜，出現“倒錘”現象，無法正常施工，為保證施工質量，針對這種地質情況，放慢鑽進速度，同時採用強度大於孔內巖層強度的片石填塞（回填至開始偏斜處1.5m以上），對於填塞無效進尺部分，重新衝擊鑽進的方法進行調整，斜巖中鑽進時應降低落錘高度、延長落錘時間間隔，進行反覆衝擊直至完全進入弱風化層後，再正常施工樁基。
5、高陡坡地段施工樁基
黑溝特大橋右幅42~60#樁位位於高陡坡地段，無法修築施工便道，低水位時水上設備無法到達，為了不因水位變化引起停工造成損失和保證工期，我部結合該段實際地形，在右幅42~60#樁基施工平台外側搭設用於平台與平台連接的**，其主要材料：
（1）鋼管
平台連接**下部結構採用鋼管樁支撐形式。鋼管樁設計採用φ720*13規格的螺旋焊管。
（2）貝雷片
採用國標321型，具體見結構圖。
（3）型鋼
採用的型鋼包含[20，工22a、工40b，H588×300等。其技術標準應符合國標的規定。
（4）主要焊接材料
焊接材料採用與母材相匹配的焊絲、焊劑和手工焊條，CO2氣體純度不小於99.5％，各材料均應符合現行國家標準。
設計與施工控制
（1）鋼管樁的設計與施工
連接**的主要支撐結構為鋼管樁。主河槽鋼管樁採用φ720×13mm的螺旋焊管。
鋼管樁在加工場加工完成後，採用駁船將其運輸至施工現場。利用浮吊配合沉樁機進行鋼管樁的沉設；環樁焊接直徑32mm鋼筋，樁沉設到位後，對樁內灌注C20砼進行填芯處理；鋼管樁外側用鋼筋砼加固。
為保證鋼管樁的穩定性，每施工一根鋼管樁，立即利用平聯鋼管將其與已打設的鋼管樁聯成整體。
（2）平台連接**上部結構施工
平台連接**鋼管樁施工完成後，利用浮吊或履帶吊進行貝雷片（型鋼分配樑）及其上分配樑的懸臂拼裝。
（3）施工注意事項
1）由於連接**處的覆蓋層過薄且不平整，鋼管樁底部加焊直徑32mm鋼筋，插打於卵石層中，同時在樁內用砼填芯，以增加樁底錨固能力。
2）貝雷片安裝時應保證支點處於貝雷豎杆位置，部分貝雷片因平台連接**線形設置而無法滿足此要求的須在支點處對貝雷設置豎向加強，加強採用雙肢槽鋼。
3）**每聯之間應設置20cm伸縮縫。
6、堅硬巖層鑽孔
對於個別樁位處地質情況與原設計不符，當樁位處實際基巖強度大於設計強度，此處鑽孔施工日進尺小於10cm。為保證工程質量，樁基設計長度不變，在堅硬巖層中反覆加土進行衝擊，達到設計樁底標高。
三、清孔和檢孔
鑽孔達到設計標高時，用測繩進行測量，並記錄，（鑽孔施工人員應嚴格控制孔深，不得用超深代替鑽渣沉澱，更不能少鑽），通知項目質檢人員檢測後，再請監理工程師檢查。鑽孔完成後應用檢孔規檢測孔徑和傾斜度。成孔孔徑不得小於設計直徑，傾斜度不大於1%（檢孔規用φ22鋼筋籠製成，外徑與設計直徑相等，長度為4～6m），用長度符合規定的檢孔規上下兩面三次檢查造孔是否合格，合格後進行清孔。清孔需用清水靠泥漿泵壓入托浮鑽渣，試驗人員在現場用標準比重儀實側，達到要求後停止清孔，移動鑽機。清孔後，鑽孔樁應符合下列誤差：
　(1)平面位置：單排樁：50mm；羣樁：100mm；
　(2)鑽孔直徑：不應小於樁的設計直徑；
　(3)孔深：不小於設計規定；
　(4)傾斜率：不大於1%；
(5)沉澱厚度：符合設計要求；
(6)清孔後泥漿指標：
相對密度1.03—1.10，粘度（Pa.S）17—20，含砂率＜2%。
四、鋼筋籠的制安
鋼筋到場後存放在高於地面0.5m的平台、墊木或其他支承物上，為防止鋼筋受機械損傷和暴露生鏽，採用彩條布進行覆蓋。鋼筋按不同鋼種、等級、牌號、規格及生產廠分批驗收，分別堆存，且應立牌以便於識別。鋼筋焊接在鋼筋棚內進行。
鋼筋的截斷與彎曲由合格工人用監理工程師批准的設備來完成。所有鋼筋的彎折在温度為＋5℃以上時進行。鋼筋骨架要有足夠的剛度，保證在澆築砼時鋼筋不發生錯位和變形，在安裝鋼筋時，保持鋼筋表面不沾油污，並檢查鋼筋位置。
如果需要在圖紙以外任何位置設置鋼筋接頭，則在安裝鋼筋前提交繪有每個接頭位置的圖紙請監理工程師批准。為避免在最大應力處設置接頭，儘可能使接頭交錯排列。受力主鋼筋的連接按圖紙所示或取得監理工程師批准的加工圖規定設置。
鋼筋焊接前，根據施工條件進行試焊，合格後進行施焊，焊接工藝、參數經監理工程師同意。焊工均具有考試合格證書，並持證上崗施焊。每個焊點經合格的檢驗人員檢查，並做焊接試驗檢查。應優先採用閃光對焊法。幫條焊、搭接焊鋼筋焊接接頭符合《鋼筋焊接及驗收規程》（JGJ18－96）的有關規定。在不利於焊接的氣候條件下，施焊場地採取適當措施。當環境温度低於5℃時，鋼筋在焊接前預熱；氣温低於－20℃時，不進行焊接。
佈置在同一區段內（35倍直徑長度範圍內，但不小於500mm）的受拉鋼筋接頭，其截面積做到不超過配筋總面積的50％。
熱軋鋼筋接頭採用閃光對焊時作如下要求：
(1)為保證閃光對焊的質量，待焊鋼筋的焊接端應切割平整並且截面與軸線垂直。焊接端面彼此平行。焊接時被擠出接頭外的熔渣應剔除；
(2)每當改變鋼筋的類別、直徑或調換焊工時，檢查已確定的焊接參數。從同一批鋼筋中取出三根焊接試件進行180°冷彎試驗；
(3)焊接試件作試驗時，將試件繞芯棒彎曲到180°作冷彎試驗。對I級鋼筋冷彎直徑為2倍鋼筋直徑；對HRB335和HRB400牌號鋼筋冷彎直徑分別為4倍、5倍鋼筋直徑。鋼筋直徑大於25mm時，芯棒直徑應增加1d。冷彎試驗時，焊接點位於彎曲的中點，並將接頭內側的鐓粗部分消除。試件經冷彎後，外側的橫向裂縫寬度不超過0.15mm時，使用已確定的焊接參數。
熱軋鋼筋接頭採用電弧焊時按如下要求進行：
(1)焊縫的長度、寬度和厚度按照圖紙所示或相關技術標準進行；
(2)每當改變鋼筋的類別、直徑、焊條型號或調換焊工時，事先用相同的材料和所用焊接參數製作三個抗拉試件進行抗拉試驗。當焊接接頭試驗結果大於或等於所接鋼筋的抗拉強度時，才正式施焊；
(3)焊接點和鋼筋彎曲處的間距大於10d（d為焊接鋼筋的直徑）；
(4)鋼筋接頭、採用搭接或幫條電弧焊時，採用雙面焊縫，只有當不能作成雙面焊縫時，才採用單面焊縫，且經監理工程師批准。
鋼筋骨架的製作採用加勁筋成型法：
根據設計圖紙，把加勁筋設在主筋內側。製作時，按設計尺寸做好加勁筋圈，標出主筋的位置。把主筋擺在平整的工作台上，並標出加勁筋的位置。焊接時，使加勁筋上任一主筋的標記對準主筋中部的加勁筋標記，扶正加勁筋，並用木製直角板校正加勁筋與主筋的垂直度，然後點焊。在一根主筋上焊好全部加勁筋後，用機具或人工轉動骨架，將其餘主筋逐根照上法焊好,然後吊起骨架擱於支架上，套入盤筋，按設計位置佈置好螺旋筋並綁紮於主筋上，使螺旋筋與主筋密切接觸，並且點焊數目不少於總點數的1/3，點焊牢固。
制好的鋼筋骨架放在平整、乾燥的場地上。存放時，每個加勁筋與地面接觸處都墊上等高的木方。每組骨架的各節段排好次序，便於使用時按順序裝車運出。在骨架每個節段上都掛上標誌牌，寫明墩號、樁號、節號等。
骨架的運輸：運輸如需要採用人工抬運時，在加勁筋處儘量靠近骨架中心穿入抬棍，保證各抬棍受力均勻。
鋼筋籠在現場綁紮成型，並使之符合圖紙尺寸、籠體完整牢固。鋼筋籠現場需接長時應採用機械連接措施，並按設計規**裝好超聲波檢測管。鋼筋籠頂端焊接4根16mm的鋼筋吊環（長度按實際標高確定），穿輕型鋼軌固定於井口枕木架上，並焊接於鋼護筒上。
鋼筋籠採用吊車或浮吊安裝。為保護孔內灌注砼有足夠的保護層，在鋼筋籠主筋之間搭接焊直徑略大於2倍保護層厚度的圓形砂漿輪，間隔2m一層，籠截面四周放四排。井架處用25cm×25cm的方木搭放兩層，承擔鋼筋籠和導管重量，鋼護筒不得負載任何構件重量。起吊鋼筋籠時，要嚴格控制鋼筋籠的變形，在鋼筋籠的裏邊用鉛絲綁紮足夠長度的撐杆，吊鈎處用鋼扁擔勾掛鋼筋籠，鋼筋籠整體入孔的時間不得超過2h。安放鋼筋籠要牢固，以防止在砼澆注過程中鋼筋籠落入井中或被浮起。落籠時使用導向鋼管以防止籠體損壞孔壁，並保持順直並居中，做到對位準確，保護層均勻，鋼筋籠底面高程要在的允許誤差為±50mm以內。
五、拼裝導管
砼導管採用旋轉式嵌口導管。下導管前要對導管進行水密承壓和接頭抗拉試驗，保證導管拼接牢固，絕對不能漏水，注意導管不能接觸到鋼筋籠，以防導管在提升過程中掛壞鋼筋籠或將鋼筋籠提起。拼下導管之前應先將導管進行組合，放在平整地面上對接擰緊，檢查頂絲的鬆緊度，並在導管外側用白漆註明長度，然後在導管兩端用鋼板焊封，並在一端焊兩根φ10mm的鋼管，一根連接在空壓機上，一根連接在氣壓表上，用空壓機壓氣，檢查導管的密封度，用千斤頂檢查導管的抗拉力。導管底口至孔底標高控制在0.25～0.4m之間，工程技術人員要自始至終堅守在現場，嚴格檢查頂絲和導管的下放節數。
六、砼灌注
水下砼的供應由拌和站拌和，泵車直接送至導管漏斗內，砼中應攙入緩凝型減水劑以延長初凝時間。灌注過程中技術人員要堅守在施工現場，及時做好試件取樣工作，拌和站兩組，前台（澆注現場）一組，每組三塊，交換工作班時，追加兩組，澆注時間因故延長時，每根樁製作四組試件（前台兩組，拌和站兩組），並檢查砼的均勻性和塌落度。灌注水下砼前，檢測孔底泥漿沉澱厚度，如大於設計或規範要求，則進行二次清孔直至符合要求。灌注砼用鋼導管灌注，導管內徑為 200～350mm，視樁徑大小而定。導管使用前應進行水密承壓和接頭抗拉試驗，嚴禁用壓氣試壓；在灌注砼開始時，要由一人統一指揮，灌注速度要循序漸進，砼的坍落度控制在18～22cm以內，嚴禁砼離析，灌注水下混凝土應注意以下幾點技術要求：
(1)導管底部至孔底預留250～400mm的空間。
(2)首批灌注混凝土的數量應能滿足導管首次埋置深度(≥1.0m)和填充導管底部的需要。
(3)混凝土拌和物運至灌注地點時，應檢查其均勻性和坍落度等，如不符合要求，應進行第二次拌和，二次拌和後仍不符合要求時，不得使用。
(4)首批混凝土拌和物下落後，混凝土應連續灌注。
(5)灌注過程中，應注意保持孔內水頭。
(6)在灌注過程中，導管的埋置深度宜控制在 2～6m。
(7)在灌注過程中，應經常測探井孔內混凝土面的位置，及時地調整導管埋深，且拔導管時不得超過砼的初凝時間。
(8)為防止鋼筋骨架上浮，當灌注的混凝土頂面距鋼筋骨架底部1m左右時， 應降低混凝土的灌注速度。當混凝土拌和物上升到骨架底口 4m 以上時，提升導管，使其底口高於骨架底部 2m 以上，即可恢復正常灌注速度。
(9)灌注的樁頂標高應比設計高出一定高度，一般為 0.5～1.0m，以保證混凝土強度，多餘部分接樁前必須鑿除，殘餘樁頭應無鬆散層。
(10)在灌注將近結束時，應核對混凝土的灌人數量，以確定所測混凝土的灌注高度是否正確，並同砼拌和站保持緊密聯繫隨時通知拌和站停止生產砼。
(11)在灌注過程中，應將孔內溢出的水或泥漿引流至適當地點處理，不得隨意排放，污染環境及河流。
(12)水下砼一開始澆注則不能中途停止。因此施工現場的防雨，防風措施要跟得上，以免突然出現的惡劣天氣而導致砼澆注的中斷。