6s共工作總結多篇

6s共工作總結篇1

6s管理改善活動自9月份推行以來，已取得了不少階段性的顯著成果。在總幹事、各位督導、執行委員和所有員工的共同努力下，生產現場、設備維修及養護、產品檢驗及包裝、投料、油劑、電氣、倉儲等各部門的狀況均有所改觀。

在9月27日的動員大會上，健峯管理技術研究學院的詹老師給大家介紹了6s的內容，推行的作用、意義和推行的步驟，使大家瞭解和認識了6s，為6s的推行打下了基礎。在動員大會上各級領導也紛紛表示一定要重視這次推行6s，6s的推行能為公司提升管理水平，創造更好的效益做出貢獻。領導的重視也使大家更有信心的推行好這次6s活動。

動員大會之後，6s活動就在車間各個部門如火如荼的展開了。第一階段首先開展的是區域劃分工作，依照生產流程的責任範圍，各個督導明確了自己的管轄範圍。權力意味着責任，負責一塊區域就要把這塊區域的6s工作搞好。大家在自己的區域內都開展了整理、整頓的工作，這項工作的主要目的是在於將要和不要的東西區分開，並將要的東西分類，放在可以方便找到的地方，將不要的東西及時處理掉，以便騰出空間用作其他用處。泵板間工具多，以前放的一直較為混亂，工作時找不到需要的工具經常發生。在整理整頓中，清理出一批損壞的、無法修復的工具，並將這些處理掉，採用行跡管理對經常使用的工具定位放置，減少了泵板間尋找工具的時間，工作效率大為提高。電氣上有大量的零配件，改善前對於這些零配件的存放和管理一直找不到好的方法，使得有時候急需找一個配件的時候一時半會找不到，還會有些配件因為擺放混亂而重複採購的情況發生，不僅增加了公司的成本，也是對資源的浪費。經過整理和整頓，通過對每種配件製作標識牌並統一懸掛，使得各種配件一目瞭然，取用起來方便又迅速。而設備維修和養護的部門既有大量的維修工具，又有大量的配件，經過一個階段的改善，面貌有了很大的變化，維修間的工具和備用機台全部定位放置，各種配件分門別類的擺放好並進行標識，對於提高工作效率，改善工作氛圍有很大的幫助。

在開展整理整頓工作的同時，各區域的平面草圖的也在製作中，根據平面圖在車間裏將通道的標識線用油漆漆好。這對於負責檢驗和包裝的後紡來説無疑是一項艱鉅的任務，不僅因為後紡地方大、通道多，而且後紡本來就有用油漆劃好停台絲車的區域線，由於原來的劃線標準與6s要求的不盡相同，也為了整體上與其他部門的協調一致，後紡花費的大量的人力和物力將原來的油漆擦掉，並重新漆好。大事必做於細，細節決定成敗，每每在後紡部劃線的時候，總能看到督導親臨現場，親自用尺量，用線比，一分一毫的差錯也要糾正。正是這種精神，使得後紡在檢驗、包裝上能做到每個筒子都不出錯，一個筒子也不會多、一個也不會少，降等的不會放錯，不會包錯，得到大家的肯定。

在第一階段的工作中，還在各個區域懸掛了標識牌，使大家對於各個區域的工作內容更加清晰，也使得廠裏的風貌煥然一新。

在第一階段還開展了6s知識競答活動，6s知識競答活動充分的調動了員工參與6s的積極性，在這個階段，大家參與6s的積極性空前的高漲，對於6s的關注也是從來沒有過的。通過參與6s知識競答，大家更加的瞭解6s，而6s管理是需要所有領導和員工都參與進來的管理活動，只有大家都參與進來，才能把6s推行好。

無論在第一階段還是第二階段，總幹事和各位督導都付出了大量的心血，為了推行好6s也想出了很多的辦法。

比如在第二階段製作標準的工作中，為了深挖各個崗位的標準，在初步定出各個崗位或定點的標準之後，前紡部的督導又要求各執行委員開動腦筋，在各個崗位及定點上各增加一個細化的標準。這樣一來，基本上每個崗位，每個定點的標準就很完善了，很少有需要再添加。雖然前紡部地方大，設備多，情況複雜，制定標準的工作一點也沒有落後，而且每張照片的標準督導都一一細細查看、反覆比較，每條標準都反覆的推敲，力求每條標準都嚴格要求而又可以做得到。在這一過程中，前紡部共拍攝了x張照片，製作了x條標準，其工作量是所有的部門中最大的。

6s共工作總結篇2

回想起6s推進工作，感覺時間就像脱韁的野馬，轉瞬間8個月過去了，在預算管理部辦公室處處都留下了6s的足跡。

一、總體推行情況和效果

6s生產現場管理領導組制定了公司的6s管理方針和管理目標。管理方針是規範管理、創新優化、提升品質、和諧進取；管理目標是：①工傷事故率為0；②30秒內找到本崗位所需要的工具/工裝、文件、資料和物品；③現場管理100%實行定置管理；④有來賓到公司參觀時，不必事先臨時做準備；⑤每階段各部門6s考核結果均在80分以上；⑥提升員工素質-問候100%實施。；明確了“統一規劃、分步實施、以點帶面、樣板先行”的工作思路和“因地制宜、提倡節約、短期見效、長期堅持”的工作原則。

在定置管理中，我們共完成了包括文件資料、辦公用品、文件櫃、清潔用具、桌面、抽屜、生活用品等在內的8餘項工作。在此過程中，部門員工緊跟公司6s精神，在部門領導的帶領下，通過文件編碼分類，整齊統一擺放，遵循取用便捷，賬、物、卡相符的原則進行改善。改善過程中，部門6s專職推進員帶領大家利用工作之餘積極開展6s工作，制定6s推進計劃，細化各階段6s工作分工，調動部門內的每一個人，積極投入到部門的6s管理提升活動中。部門專職推進員根據各階段工作內容的特點，具體分工，採取學習、計劃、開展、保持、創新的推進6s管理步驟，認真的踐行了6s管理的方針和目標。

付出才有回報，通過大家不懈的努力，部門辦公室上下煥然一新，辦公場所整潔有序，區域明確、標識清晰，文件櫃內物品擺放整齊，提高了空間利用率，員工的工作環境也有了很大改變，工作效率也隨之得到提高，這是全體員工持之以恆，共同努力的結果。

二、6s管理各階段開展情況及成果

6s管理提升分為3個階段6個方面：整理、整頓、清掃、清潔、安全、素養。

1、整理、整頓：將工作場所任何東西區分為有必要的與不必要的，對整理之後留在現場的必要的物品分門別類放置，排列整齊。俗話説：萬事開頭難！整理、整頓作為開展6s管理提升的第一階段，可見這兩個過程在管理活動中的重要性。

整理過程的目的是騰出空間、空間活用，減少多餘物品的資源佔用。通過整理活動的有序進行，部門內多餘的文件資料消失了，每個人對自己手中留下的資料有了更加清晰的識別，多餘文件資料的清除節省出了文件夾和文件盒，為整頓過程的開展提供了便利。

整頓過程是提高工作效率的基礎，通過整頓活動我們的工作環境變得井井有條，多餘物品的消除和文件的有序放置，節省了我們找尋物品的時間。

2、清掃、清潔：將工作場所清掃乾淨，保持工作場所幹淨、亮麗。有了第一階段工作的鋪墊和啟發，清掃、清潔這一階段的工作開展起來便沒有了之前的措手不及，部門專職推進員制定了衞生區域的劃分，這樣既讓每個人都參與到6s當中，也可以為保持良好的環境起到互相監督的作用。清潔的過程是對前三個階段的實施方法制度化、標準化，如文件夾目錄的大小、顏色統一，各種物品標識大小、形狀、內容的統一等等。

3、安全、素養：重視成員安全教育，每時每刻都有安全第一的觀念，防範於未然，每位成員養成良好的習慣，並遵守規則做事，培養積極主動的精神。

安全的目的在於建立起安全生產的環境，所有的工作建立在安全的前提下。規避一切的人身健康威脅是員工工作的最基本條件和保障，因此部門領導在部門會議上多次強調安全生產的意義及其重要性。

素養的目的在於提升人的品質，使員工對任何工作都認真負責。良好的員工素養和意識是一個營造企業文化的重要條件，相應的素養的提升也是一個漫長而精細的過程。

三、開展6s管理的體會及意義

6s是一個行動綱領，具有起承轉合的內在次序，它強調人的因素、人的意識，同時又體現了在諸如iso9000等管理體系要求中強調的“規範化”或“文件化”的因素。6s看似簡單卻精當而實用，對企業的管理提升也切實發揮了其內在的作用。

“沒有最好，只有更好”，我們一定要“走出去，引進來”，使落後的經常接觸到先進的，不太注意的時時看到注意的，不太堅持的看到永遠堅持的，形成良好的心理督促氛圍，共同實現北信6s管理工作“永爭一流”的目標。

6s共工作總結篇3

1月份，我加強自己對6s基本知識和設備基礎管理的學習，並每天深入現場對6s常態化保持進行檢查，並跟蹤整改，主要工作如下：

1、在一階段，我廠6s管理評比較差，元月四日，廠長召開分析會議，深刻分析問題原因，對我們6s管理工作提出嚴格要求，所以從元月五日開始，我們加大了6s檢查力度，截止目前共查出問題329項，督促落實各車間全部整改完成，並作出新的考核。

2、對外協單位進行6s的知識培訓，我廠主要外協單位有：中移能、寶凱、上海展恆涉及人員38人，全部覆蓋進行培訓，並組織考試。尤其對協作單位6s管理提出合理化建議，完善了外協單位6s管理制度。

3、針對一階段員工對tpm參與度不高的現象，我深入各車間利用班前班後會與員工交流，收集各類信息，為員工提供幫助，認真分析原因實事求是彙報上級領導，協助我廠6s推進小組制度提升參與措施。

4、在設備管理方面，我主動與各車間技術員、點檢站專職點檢員學習，首先從我廠的重點關鍵設備學習，開始請教工程師掌握設備的主要工藝參數和性能，如回收車間的鼓風機、脱硫風機、鍋爐等設備，現在已基本掌握其關鍵參數並能在每天的現場檢查中發現問題，總之一個月以來，我有了小小的進步，今後的工作中我更虛心學習、認真工作逐步提高自己的業務水平。

6s共工作總結篇4

時間飛逝，不經意間，轉眼xx年已經過去。在公司領導們的指揮下，在車間全體操作工和各班組成員的配合下，我們車間順利的完成了公司下達的各項任務，並在工藝上和管理上都有了一定程度的提高，現將xx年來的工作總結如下。

1、產品質量方面

在我們車間，我們每位操作工，都嚴把工藝關，從進料的每一環節做起，從身邊的小事做起，並努力提高自己的責任心，認真對待每一件產品的每一個細節，努力做到無一生中的“不合格品”，並對產品的合格率及合格率做出進一步的提升。

2、工藝的熟悉和改進

在過去的xx年裏，我們車間在工藝上和質量上都有了很大的進步。隨着工藝的不斷提高，工藝的不斷改進，產品質量也隨之有所提高。但我們也存在不足之處，比如，如：產品的板厚不合理，產品的質量有時還有待提高;在工裝夾具方面，有的產品還需要進一步的工裝夾具的更新等等。

3、生產設備管理方面

在過去的xx年裏，我們對生產設備有了很高的認識，在工藝規範和質量檢驗標準方面我們均有了明顯的提高。

4、安全生產方面

安全問題始終是我們車間的最高命題，與此同時我們車間也未對安全隱患意識，車間每位操作工在生產過程中都會出現磕碰事故，這對車間的安全生產造成了一定的影響。

二、工作中的不足

5、在新的xx年中，我們車間的生產組織還有一定的不足，對工藝的瞭解度和生產流程的掌握也不夠，我們在以後的生產中會加強學習，不斷提高自己的工藝水平和管理水平。

6、在工作中，缺乏大膽管理的經驗，對於工作中一些細節容易忽略，比如：產品的庫存盤查、物流管理、生產計劃、物料的領用、工作票的領取制度沒有建立健全的管理制度。

7、在以後工作中，我們會多向領導彙報自己在工作中的思想和心得，及時糾正和彌補自身的不足和缺陷。如果我能競爭成功，我會努力做好本職工作，做好公司的質量管理工作，不讓同事們掉隊，我會把公司的質量目標記在心裏！我們會把領導的要求和精神貫穿到我們的工作中去，把我們好的建議和想法傳達給每個員工！不讓每個員工的思想和觀念發生改變，從被動的做事到主動的提高自身素質！在我們的帶動下，我們的產品知名度在提高和加深，產品質量也會得到提高。我們的公司也能更加的強大！

三、工作目標

在新的xx年裏，我們會在工作的同時，帶領大家團結協作，共同努力，把車間的各項工作做好，為我們車間的健康，發展，為我們工廠做出最大的貢獻！

6s共工作總結篇5

6s管理我們廠已經推行了好幾年了，平常在工作中也在注意，但只是簡單的理解成大掃除，更多的是為應付檢查，這次學了肖智軍老師的課，對6s有了正確的認識。

6s源於5s，實施5s管理通過規範現場，營造一目瞭然的工作環境，來提升職工素質提高工作效率，保證質量，降低產成本。6s就是整理、整頓、清掃、清潔、自檢、素養。

整理就是找出有用無用的東西進行分類，把不要用的扔掉或給放到需要的地方，這樣能騰出空間防止誤用。這點上自問平時還是做的還可以，崗位上一般沒有用的東西就拿掉了。

整頓就是把整理出來要用的東西定點放置，並予以標識。這樣就能使工作現場一目瞭然，需要什麼東西，立刻可以找到，節省了很多找物品的時間。肖老師在這點上提出了三定原則，形跡管理覺的非常實用。三定就是定點、定量、定容。對於定點上我覺得我們車間做到也不錯的，幾乎什麼都有它定置點，但是定點定量上需要加強。而形跡管理有助於物品保持存放有序，某件物品丟失立刻能顯示出來。

慶掃就是把不要的東西徹底地清掃乾淨，使作業現場乾淨明亮。在一個乾淨、清爽的環境下工作，有助於員工安全、優質、高效率的工作。接下來就是清潔了，就是認真維持以上幾點的成果。這就需要制定規章制度、檢查表等使這些工作成為日常化，成為習慣。

自檢，就是通過組織員工經常自我檢查，對上述活動效果進行評價，達到子自我提高的目的。

素養，就是通過以上是一些使員工養成良好的工作習慣，自覺的遵守公司的各種規章制度，從而提高員工的品質，吃對任何工作都認真負責的人。這也是6s管理的核心內容。肖老師在視頻中提到通過做晨會這種方法來達到這個目的。本人覺得也不錯，不僅有助於管理方面，對於員工自己也可以提高溝通，表達的能力。

最後在總結下6s管理的精髓，就是人的規範和地、物品的明朗化。一天學習下來才意識到要真正做到6s還差很多很多。還有覺的要真正做到6s要落實到每個員工都能有這種意識的，自覺的實行6s，而不是被迫遵守公司的制度而已。所以從根本應該改變員工的思考方式和行動品質，從而提高公司各方面的管理。

6s管理源於日本上世紀50年代的5s管理。5s管理是日本企業普遍採用的一種現場管理方6s管理源於日本上世紀50年代的5s管理。5s管理是日本企業普遍採用的一種現場管理方法，現已在世界許多國家得到推廣應用。實施5s管理有助於改善生產作業環境，提升職工素質，特別是對提高工作效率，保證工作和產品質量，降低生產成本，保貨期具有重要的作用。

6s共工作總結篇6

20xx年我公司在企管辦的精心組織下學習了6s精益管理視頻講座，推行6s管理的目的就是使全行員工在工作中切實實行6s，讓6s深入人心，以此提升我行形象，提高工作效率。6s後大家精神面貌都煥然一新，工作場所也更加井然有序，工作環境大為改善，為我公司的發展壯大打好奠基石。

6s現場管理模式是一種先進、實用性強的現場管理方法，包括整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全六個部分，主要功能是為我公司解決用好的空間、用足空間、保持環境清潔、形成良好習慣、重視安全等問題。做好6s，可以改善和提高企業形象，促進工作效率提高，縮短作業週期，降低生產成本，切實保障安全，是一件可以提高社會效益和經濟效益的大好事。

6s管理源於日本企業的5s管理，是指在生產現場中對人員、設備、材料等生產要素進行有效管理的一種方法。作為一切管理工作的基礎，5s對於塑造企業形象、降低成本、安全生產、現場改善和標準化、規範化的推行等方面發揮了巨大的作用，逐漸被各國企業界和管理界所認識。現代企業，無論是廠房還是宿舍、食堂，現場乾淨、整潔，人員文明、禮貌，感覺一切都處於管理中。為此，在為他們的5s管理所折服的同時，也深感我們公司在管理和人員素質上都需改進提高。6s管理的深入、細化、可視化和可操作化與公司現行的常規管理存在着明顯的不足。管理出質量，管理出效率，管理出人才，

加強管理歷來是公司的重點工作。這種管理，正是公司車間管理的上佳選擇，我們把5s加了一個s（安全），稱之為6s管理，將安全工作作為公司最重要的一項工作，放在了第一位，更加貼和機械加工行業的要求。

為此，我們一定會做好6s管理活動，我們車間全體員工也會自覺、主動、積極地投身到6s管理的實踐中，最終提升自己的管理水平；我們也會在6s管理的實踐中積累經驗，完善制度，逐步形成自身的管理特色。