線切割加工精度保證措施及方法新版多篇

線切割加工精度保證措施及方法 篇一

線切割加工精度保證措施及方法

電火花線切割機按切割速度可分為快走絲和慢走絲兩種，由於快走絲線切割機所加工

:的工件表面粗糙度一般在Ra=1.25～2.5μm範圍內，而慢走絲線切割機所加工的工件表面粗

:糙度通常可達到Ra=0.16μm，且慢走絲線切割機的圓度誤差、直線誤差和尺寸誤差都較快

:走絲線切割機好很多，所以在加工高精度零件時，慢走絲線切割機得到了廣泛應用。

:由於慢走絲線切割機是採取線電極連續供絲的方式，即線電極在運動過程中完成加工，:因此即使線電極發生損耗，也能連續地予以補充，故能提高零件加工精度。但電火花線切割

:機工作時影響其加工工作表面質量的因素很多，特別是慢走絲線切割機更需要對其有關加工

:工藝參數進行合理選配，才能保證所加工工件的表面質量。筆者在汕頭大學CAD/CAM中心利

:用日本Sodick公司製造的慢走絲線切割機進行了許多注射模和沖模的線切割加工，在分析

:影響線切割加工工件表面質量的相關因素方面做了一些探索和研究，積累了若干行之有效的

:工作經驗，現介紹如下。

: 2 改善線切割加工工件表面質量的措施與方法

: 在分析影響電火花線切割加工工作表面質量的相關因素之前，必須先了解電火花切割

:加工時在線電極與工件之間存在的疏鬆接觸式輕壓放電現象。通過多年觀察研究發現：當柔

:性電極絲與工件接近到通常認為的放電間隙（例如8～10μm）時，並不發生火花放電，甚至

:當電極絲已接觸到工件，從顯微鏡中已看不到間隙時，也常常看不到火花，只有當工件將電

:極絲頂彎並偏移一定距離（幾微米到幾十微米）時才發生正常的火花放電。此時線電極每進給

:1μm，放電間隙並不減少1μm，而是電極絲增加一點線間張力，而工作則增加一點側向壓

:力，顯然，只有電極絲和工件之間保持一定的輕微接觸壓力後才能形成火花放電。據此認為：

:在電極絲和工件之間存在着某種電化學產生的絕緣薄膜介質，當電極絲和工件接觸時因其在

:不停運動，移動摩擦使該絕緣薄膜介質減薄到可被擊穿的程度才會發生火花放電。

:為分析影響電火花線切割加工工作表面質量的各有關因素，可參閲圖1所示電極工作

:簡圖，圖中F1為作用在電極絲上的各種外力的總和，F2為電極絲內部產生的與F

:1相平衡的張力。由於在加工時放電力總是將電極絲推向與它前進方向相反的方向，因此這

:個力將是造成電極絲滯後的主要因素。除以上因素外，對線切割加工質量有直接影響的因素

:主要涉及人員、設備、材料等方面。為了改善加工工件表面質量，可以從影響最大的人為因

:素、機牀因素和材料因素等3方面來考慮對加工質量的控制方式和改進方法。 : 2.1 影響線切割加工工件表面質量的人為因素的控制與改善

: 人為因素的控制與改善主要包括加工工藝的確定和加工方法的選擇，這可以通過以下幾點

:來實現：

:(1)實施少量多次加工。對於這個量，一般由機牀的加工參數決定，根據使用日本Sodick

:公司製造的慢走絲線割機的經驗，除第1次加工外，加工量一般是由幾十微米逐漸遞減到幾

:個微米，特別是加工次數較多的最後一次，加工量應較小，即幾個微米，以至加工次數越多

:工件的表面質量越好。由於減少線切割加工時材料的變形可以有效提高加工工件表面質量，:因而應採用少量、多次切割方式。在粗加工或半精加工時可留一定餘量，以補償材料因原應

:力平衡狀態被破壞所產生的變形和最後一次精加工時所需的加工餘量，這樣當最後精加工時

:即可獲得較為滿意的加工效果。少量、多次切割可使加工工件具有單次切割 不可比擬的表

:面質量，是控制和改善加工工件表面質量的簡便易行的方法和措施。

:(2)合理安排切割路線。該措施的指導思想是儘量避免破壞工件材料原有的內部應力平

:衡，防止工件材料在切割過程中因在夾具等作用下，由於切割路線安排不合理而產生顯著變

:形，致使切割表面質量下降。圖2表明了在切割某類工件時應採取的切割路線，其中圖2a

:所示為錯誤的切割路線，圖2b所示為正確的切割路線。

:(3)正確選擇切割參數。對於不同的粗、精加工，其絲速、絲的張力和噴流壓力應以參

:數表為基礎作適當調整，為了保證加工工件具有更高的精度和表面質量，可以適當調高線切

:割機的絲速和絲張力，雖然製造線切割機牀的廠家提供了適應不同切割條件的相關參數，但

:由於工件的材料、所需要的加工精度以及其他因素的影響，使得人們不能完全照搬書本上介 :紹的切割條件，而應以這些條件為基礎，根據實際需要作相應的調整。例如若要加工厚度為

:27mm的工件，則在加工條件表中找不到相當的情況，這種條件下，必須根據厚度在20mm～30mm

:間的切割條件和相應補嘗量作出調整，主要辦法是：加工工件的厚度接近哪一個標準厚度就

:選擇其為應設定的加工厚度，而補償量則根據加工工件的實際厚度，與表中標準厚度的差值，:按比例選取。

:(4)採用距離密着加工。為了使工件達到高精度和高表面質量，可以採用密着加工，即

:應使上噴嘴與工件的距離儘量靠近（約0.05～0.10mm），這樣就可以避免因上噴嘴離工件較

:遠而使線電極振幅過大影響加工工件的表面質量。

:(5)注意加工工件的固定。當加工工件行將切割完畢時，其與母體材料的連接強度勢必

:下降，此時要防止因加工液的衝擊使得加工工件發生偏斜，因為一旦發生偏斜，就會改變

:切割間隙，輕者影響工件表面質量，重者使工件切壞報廢，所以要想辦法固定好被加工工件。

: 2.2影響線切割加工工件表面質量的機牀因素的控制與改善

:慢走絲電火花線切割機屬於高科技和高精度機牀，機牀的維護保養非常重要，因為加工

:工件的高精度和高質量是直接建立在機牀的高精度基礎上的，因此在每次加工之前必須檢查

:機牀的工作狀態，才能為獲得高質量的加工工件提供條件。需注意的環節和應採取的措施如

:下：

:(1)長期暴露在空氣中的電極絲不能用於加工高精度的零件，因為電極絲表面若已被氧

:化，就會影響加工工件的表面質量，所以保管電極絲時應注意不要損壞電極絲的包裝膜，以

:免電極絲與空氣接觸而被氧化，在加工前，必須檢查電極絲的質量。另外，電極絲的張力對

:加工工件的表面質量也有很大的影響，加工表面質量要求高的工件，應在不斷絲的前提下盡

:可能提高電極絲的張力。

:(2)慢走絲線切割機一般採用去離子水做工作液。火花放電必須在具有一定絕緣性能的

:液體介質中進行，工作液的絕緣性能可使擊穿後的放電通道壓縮，從而侷限在較小的通道半

:徑內火花放電，形成瞬時和局部高温來熔化並氣化金屬，放電結束後又迅速恢復放電間隙成

:為絕緣狀態。絕緣性能太低，將產生電解而形不成擊穿火花放電；絕緣性能太高，則放電間

:隙小，排屑難，切割速度降低。一般電阻率應在5×104～10×104cm，加工前必須觀察

:電阻率表的顯示，特別是機牀剛起動時，往往會發現電阻率不在這個範圍內，這時不要急於

:加工，讓機牀先運轉一段時間達到所要的電阻率時才開始正式加工。為了保證加工精度，有

:必要提高加工液的電阻率，當發現水的電阻率不再提高時，應更換離子交換樹脂。再者必須

:檢查與冷卻液有關的條件，檢查加工液的液量，還應檢查過濾壓力錶，其壓力值應在2.0×

:13-3Pa以上。當加工液從污濁橫向清洗槽逆向流動時則需要更換過濾器，以保證加

:工液的絕緣性能、洗滌性能、冷卻性能達到要求。

:(3)必須檢查導電塊的磨損情況。慢走絲線切割機一般在加工了50～100h後就必須考慮

:改變導電塊的切割位置或者更換導電塊，有髒污時需用洗滌液清洗。必須注意的是：當變更

:導電塊的位置或者更換導電塊時，必須重新校正絲電極的垂直度，以保證加工工件的精度和

:表面質量。

:(4)檢查滑輪的轉動情況，若轉動不好則應更換，還必須仔細檢查上、下噴嘴的損傷和

:髒污程度，用清洗液清除髒物，有損傷時需及時更換。還應經常檢查貯絲筒內絲的情況，裝

:得太滿會影響絲的暢通運行，使加工精度受到影響。此外，導電塊、滑輪和上、下噴嘴的不

:良狀況還會引起線電極的振動，這時即使加工表面能進行良好的放電，但因線電極振動，加

:工表面也很容易產生波峯或條紋，最終引起工件表面粗糙度變差。

:(5)保持穩定的電源電壓。電源電壓不穩定會造成電極與工件兩端不穩定，從而引起擊

:穿放電過程不穩定而影響工件的表面質量。

: 2.3 影響線切割加工工件表面質量的材料因素的控制與改善

: 為了加工出尺寸精度高、表面質量好的線切割產品，必須對所用工件材料進行細緻考慮，:這主要應從以下幾方面着手：

:(1)由於工件材料不同，熔點、氣化點、導熱係數等都不一樣，因而即使按同樣方式加

:工，所獲得的工件表面質量也不相同，因此必須根據實際需要的表面質量對工件材料作相應

:的選擇。例如要達到高精度，就必須選擇硬質合金類材料，而不應該選不鏽鋼或未淬火的高

:碳鋼等，否則很難實現所需要求。 :(2)由於工件材料內部殘餘應力對加工的影響較大，在對熱處理後的材料進行加工時，:由於大面積去除金屬和切斷加工會使材料內部殘餘應力的相對平衡受到破壞，從而可能影響

:零件的加工精度和表面質量。為了避免這些情況，應選擇鍛造性好、淬透性好、熱外理變形

:小的材料。

:(3)加工過程中應將各項參數調到最佳適配狀態，以減少斷絲現象。因為發生斷絲的地

:方會出現兩次放電，使加工工件表面質量下降。另外在加工過程中還應注意傾聽機牀發出的

:聲音，正常加工的聲音應為很光滑的“哧-哧”聲。還應注意正常加工時的火花應是藍色的，:而不是紅色的。此外，正常加工時，機牀的電流表、電壓表的指針應是穩定不動或者振幅很

:小，此時進給速度均勻而且平穩，是線切割加工工件獲得高精度和高質量的保證。

: 3結束語

: 影響電火花線切割加工工件表面質量的因素很多，但只要對其進行系統的分析和科學的

:分類，就可以對這類複雜而且零亂的因素進行控制與調配，從而改善和提高工件的精度和表

:面質量。

簡單件線切割加工教案 篇二

《電火花加工技術》電子教案

本電子教案是浙江省教育廳職成教教研室組編的《電火花加工技術》教材的配套教學資源，該書由北京高等教育出版社出版。2010年8月第1版。

【課題編號】 — 項目一 【課題名稱】

簡單件線切割加工 【教學目標與要求】

一、知識目標

1、瞭解線切割加工基本過程。2.掌握3B代碼手工編程方法。

3、瞭解線切割加工基本工藝及基本操作步驟。4.學習CAXA線切割XP自動編程軟件的基本使用方法。

二、能力目標

1、能用3B代碼手工編程。

2、能操作線切割機牀切割簡單工件。3.能使用CAXA線切割XP自動編程軟件。

三、素質目標 1.瞭解線切割機牀的功能、特點及應用。2.瞭解線切割機牀的3B代碼程序的格式及編制。3.瞭解線切割機牀的基本操作過程。

4、瞭解CAXA線切割XP自動編程軟件的使用方法。

四、教學要求

1、瞭解線切割機牀的功能及應用場合。

2、熟悉線切割機牀的3B代碼手工編程方法和使用線切割機牀的操作步驟。

3、瞭解CAXA線切割XP自動編程軟件的使用方法。【教學重點】

1、線切割機牀的功能和應用場合。2.使用線切割機牀切割工件的操作步驟。

3、認識3B代碼的使用方法，能用3B代碼編織加工程序。4.瞭解CAXA線切割XP自動編程的使用方法。【難點分析】

1.3B代碼的編程，圓弧手工編程。線切割XP自動編制過程。【分析學生】

線切割加工是另一種數控加工零件的方法，主要應用在切割尺寸精度要求較高的直線和曲線的加工，是另一種全新的加工方法，學生可能會有新鮮感，程序編寫較數控車牀、數控銑牀容易，但是比較頻繁，講課時應注意提高學生的興趣和學習的積極性。【教學思路設計】

講練相結合 【教學安排】

講授4學時，實踐10學時，共14學時。【教學過程】

一、刀夾凹槽線切割加工 1.快走絲線切割加工機牀

如圖1-6所示為DK77系列線切割加工機牀。該加工機牀採用鉬絲作電極，移動速度較快，為8～12m/s，所以稱為快走絲線切割機牀。切割時，鉬絲與工件之間瞬時接觸放出電火花電蝕切割工件，得到所需的輪廓形狀。由於鉬絲快速移動，產生徑向移動加工精度只能達到±0.02mm，表面粗糙度達到1.6～3.2μm。線切割適合切割輪廓形狀複雜的工件。

2.3B代碼直線段程序手工編制 1)3B代碼程序格式

如表1-2所示，其中B為分隔符；X、Y為X、Y方向座標，單位μm；J為計數長度，以計數方向投影長度為準，單位μm；G為切割軌跡長度計數方向，分GX、GY；Z為切割加工指令，含直線、順逆圓弧等12種。

2)3B代碼直線編程步驟

a)建立座標系 如圖1-8所示，X、Y方向與工作台一致。b)確定X、Y值 如圖1-9所示，Y/X=10000/5000=2。c)計數方向G 以終點座標Xe、Ye的壁紙來取GX或GY，如︱Xe︱＞︱Ye︱，則計數方向取GX；反之取GY。如圖1-10所示，終點座標落到空白處取計數方向為GX；落到陰影處，取GY。

d)計數長度J 以直線切割軌跡在計算方向的投影長度中X、Y較大者。

e)加工指令Z 將Z分成四個象限，如幾何座標系分象限的方法，分別為L1、L2、L3、L4。如圖1-12所示。

3)3B代碼直線段程序編制舉例

如圖1-13所示，切割從A點開始直線到B點終止。

建座標——定X、Y：X=8000,Y=7000——定記數方向G，︱Xe︱＞︱Ye︱，取GX——計算記數長度J=X=8000,——確定加工指令Z為L1——編制程序段：B8000B7000B8000GXL1，簡寫為B8B7B8000GXL1。

77系列線切割加工機牀及基本操作 1)98型控制器控制面板操作。

如圖1-14所示為控制面板，可進行程序輸入、編輯、自動定中心、加工退出等操作。

如圖1-15所示為控制器的顯示面板，左側各組數字指示燈亮時分別表示：X、Y軸步進電機相位；旋轉功能有效；平移指示有效和補償功能有效。右側為16位LED數碼顯示器，顯示程序段。

a)手工程序輸入

如：100 B B B 1925 GY L2 101 B B B 50000 GY L1 b)程序檢查

輸入程序段號——按[檢查]——自動翻頁——按[復位]——按[上檔]，顯示P；按[旋轉]，顯示範圍、參數——按[上檔]，顯示P；按[平移]，顯示範圍、參數——按[待命]，檢查執行的程序。

c)程序插入

輸入程序段號——按[插入] d)程序刪除

輸入程序段號——按[刪除]——再按[待命] e)程序作廢

輸入要作廢的程序首末段號——按[作廢] f)程序恢復

輸入程序首末段號——按[恢復] g)任意角度旋轉

輸入旋轉參數——程序段號——旋轉次數——旋轉角度（度）——旋轉角度（分、秒）

h)旋轉循環

同g，但旋轉次數大於1。i)平移循環

按[上檔]顯示P——按[8] ——按[……]——程序首段號——按 [88]——按[……]——程序末段號——按平移次數——按[平移]——按[待命] j)快速校零 按[上檔]顯示P——按數字鍵[100]——按[校零] k)自動回原點

按[模擬]——按[上檔]——按[L3] l)自動定中心、定端面

打開[進給]——[加工]——關[高頻]——[定中]——按[上檔]顯示P狀態…

m)程序倒走

按[上檔]——按數字鍵如[3] ——按[……]——程序首段號——按數字鍵如[200]——按[……]——定義程序末段號——按[執行] n)短路回退

按[上檔]——按[執行]鍵不放——鬆開[執行]鍵 o)加工退出

關高頻電源開關——關加工開關——按退出三次——按[待命] 2)線切割加工機牀面板操作 a)開機：

合主電源——鬆開急停——合控制櫃電源——裝電極絲——開走絲——開水泵——開步進電機——開脈衝電機

b)關機

切斷脈衝——按急停——關控制櫃——關主機 3)線切割機牀基本操作 a)上絲 如圖1-18所示 b)穿絲 如圖1-19所示 c)行程調整 如圖1-20所示 4.刀夾凹槽線切割加工 1)圖樣

如圖1-1所示，在刀體上加工出寬度4mm，長度50mm的長槽。寬度公差為0.05mm，並有對稱度0.02mm要求。

2)準備

毛坯——刨或銑粗加工，磨削至尺寸或精加工程序準備——計算編程尺寸：中差尺寸為4.025；擬定切割路徑；如圖1-3所示；編制程序。

3)加工

輸入並校驗程序——工件裝夾——用百分表校正——調整絲架位置——電極定位：採用火花法確定Y向位置；轉動X軸手輪，記下位置值，作為切割起點——切割加工——結果檢測，如表1-1.二、成形車刀刀片線切割加工 1.加工工藝基準的選擇

1)工件外輪廓同時用作校準基準和加工基準。

如圖1-27所示，以兩個互相垂直且都垂直於底平面的相鄰側面作基準。

2)工件外輪廓用作校正基準，內輪廓用作加工基準。如圖1-28所示。

2、線切割加工中的工件裝夾與找正 1)裝夾特點 工件裝夾時將切割區懸空在有效行程內。2)裝夾要求

定位面質量良好，有利於找正、夾緊均勻，採用專用夾具，提高效率、表面先做去除氧化皮雜物的處理。

3)常用裝夾方式

a)懸臂式支撐，如圖1-29所示。b)垂直刃口支撐方式。如圖1-30所示。c)橋式支撐方式。如圖1-31所示。d)V型塊裝夾方式。如圖1-32所示。e)板式支撐方式。如圖1-33所示。f)分度夾具裝夾方式。如圖1-

34、35所示。g)磁性吸盤吸附方式。如圖1-

36、37所示。4)工件找正

a)百分表找正。如圖1-38所示。b)電極絲找正。如圖1-39所示。c)固定基面法。

d)劃針拉線法。如圖1-40所示。3.成形車刀刀片線切割加工 1)零件

如圖1-21所示。用線切割加工成形車刀的切削刃輪廓。2)準備

毛坯——4×20×60片狀高速鋼。程序——計算編程尺寸。輪廓尺寸選用中差尺寸；編程尺寸如圖1-23所示；切割路徑如圖1-24所示；程序如教材所示。

3)加工過程 a)輸入程序並校驗。

b)工件裝夾 如圖1-25所示，用磁性吸盤吸附刀片。c)電極絲定位 如圖1-26所示。

d)切割加工 開機牀——開進給——開高頻——開加工。e)檢測 見表1-3所示。

三、紫銅電極線切割加工 1.3B格式圓弧段手工編程 1)基本步驟

建座標系。如圖1-46所示——確定X、Y值——計數方向G——如︱Xe︱＞︱Ye︱，則計數方向取GY；反之取GX；計數長度J——切割加工指令Z，順時針圓弧用SR，逆時針圓弧用NR。

2)圓弧編程舉例 a)逆時針加工圓弧編程

如圖1-50所示圓弧，從1點向2點切割，其程序為： 建座標系——確定X、Y值，X=30000,Y=40000——確定記數方向G→GY，因為終點座標︱Xe︱＞︱Ye︱——計算記數長度J=JY1+JY23=10000+80000＝90000——確定加工指令Z→NR1，因為逆時針切割，開始指向第一象限——確定加工程序：B30000 B40000 B90000 GY NR1。b)順時針加工圓弧編程

如圖1-51所示，從2點向1點的圓弧程序段：

建座標系——確定X、Y值，X=40000,Y=30000——確定記數方向G→GX，因為終點︱Xe︱=30＜︱Ye︱=40——計算記數長度J=90000——確定切割加工指令Z→SR3——確定加工程序：B40000 B30000 B90000 GX SR2。

2、切割機牀基本維護 1)潤滑 見表1-5。2)使用維護。

a)清潔整機、各部分及工作區，及時更換碳刷、導輪和排絲輪。b)循環水道暢通，不泄漏。c)行程開關可靠。d)電源穩定可靠。3.紫銅電極線切割加工 1)圖樣

如圖1-41所示為片狀電極圖。2)準備

毛坯 4mm厚的紫銅板20×40，如圖1-42。

切割路徑 如圖1-43所示，按1→2→3→4→5→2順序。編制程序 如教材所寫，N1～N5。3)加工過程 a)輸入程序並校驗。b)工件裝夾 如圖1-44所示。c)電極絲定位 如圖1-45所示。

d)切割加工 自動位置——開機牀——開進給——開高頻——開加工（注意及時清理電極絲上的電蝕物）。

e)檢測 見表1-4所示。

四、角度樣板線切割加工 線切割XP系統介紹

1)主要功能——圖形繪製，含點、直線、圓弧、組合曲線；圖形編輯；切割軌跡生成；生成3B、4B、和G代碼；代碼打印；聯機通信。

2)CAXA線切割XP系統的特點——繪圖、編程功能一體化；完善的數據接口；圖紙代碼的打印；互交式的圖像矢量化功能；齒輪、花鍵加工功能；完善的通信方式；完善的DXF、IGES接口；兼容性強等。

2、角度樣板線切割加工 1)圖樣

如圖1-52所示，需在1mm厚的45鋼板上加工出11個大小不同的標準角度樣板。

2)準備

a)毛坯 如圖1-53所示。尺寸為90×55×1 mm3

b)程序 用CAXA線切割XP軟件繪製圖1-52所示的角度樣板圖。c)生成3B加工代碼

[線切割]——[生成3B代碼]如圖1-80所示——輸入文件名：角度樣板——單擊[保存]——系統彈出[生成3B代碼]立即菜單——填寫菜單——拾取加工軌跡，如圖1-79所示——右擊結束拾取——自動生成3B代碼程序。

3)加工過程 a)輸入程序並校驗 b)工件裝夾 c)電機絲定位 d)自動加工 e)檢測結果

五、小結

1、線切割機牀的功能特點與操作應用，及3B代碼程序的編程。2.加工基準的選擇方法與工件找正。3.3B格式圓弧段手工編程方法。線切割XP系統的介紹及應用。

5、用線切割加工刀夾凹槽線、成形車刀刀片、紫銅電極和角度樣板的操作過程。

鉗工如何保證鑽孔精度 篇三

鑽孔加工是鉗工技能基本操作訓練中的重要內容之一，正確掌握鑽孔要領對鑽孔的加工質量關係密切。磨鑽頭、劃線、找正中心、起鑽、鑽孔、擴孔、鉸孔是保證鑽孔精度的重要工藝手段。

鉗工技能

鑽孔

精度

修邊法

修孔法

眾所周知，在機械設備上零件、構件、部件之間的連接許多是靠孔來保證的，絕大多數的孔是鉗工鑽孔加工出來的，也有少數是自動化機牀加工的，因此，孔加工技能在鉗工操作中是應用最廣泛的技能之一。在一些大型企業中，鑽孔加工設置分專職崗位，鑽孔加工在生產實踐中的地位非常重要，我廠精密加工廠就設置專職崗位。加工精度實質是指零件加工後的實際幾何參數（尺寸、形狀、位置）與理想幾何參數的符合程度，尺寸精度是指加工表面的尺寸孔徑到基面的精度；幾何形狀精度是指加工表面的宏觀幾何形狀的精度；相對位置精度是指加工表面孔與其他表面的相對位置（平行度、垂直度）的精度。

所謂鑽孔就是在實體材料上加工出孔的方法。操作起來並不是很複雜，但要保證孔的形狀精度和位置精度和尺寸精度並不是那麼容易，一般來説，用普通的麻花鑽在普通鑽牀上鑽孔，其鑽孔精度只能達到IT10～IT11，表面粗糙度為Ra50～12.5μm，中級鉗工鑽孔位置誤差應小於±0.10mm，表面粗糙度為Ra3.2μm；高級鉗工的鑽孔位置誤差應小於±0.05mm，表面粗糙度為Ra1.6μm。但我廠技術比武時時，將普通手工鑽孔的位置精度提 高到小於±0.02mm、表面粗糙度為Ra1.6μm，要鑽出形狀精度高、位置、尺寸精度高的孔不是件容易的事。達到加工中心的加工要求。由此，鑽孔加工環節的好壞，對一個鉗工技術工人的技能至關重要。

一、把握好手工刃磨鑽頭第一關

鑽頭是鑽孔的保證，選擇鑽頭直徑要合理，熟悉鑽頭幾何尺寸、熟練掌握鑽頭的手工刃磨方法是我們鑽孔技能的基礎。一般手工刃磨鑽頭要過以下四關。

鑽頭工藝參數認知關：俗話説：“磨刀不誤砍柴工”對於標準麻花鑽要磨出一支理想的鑽頭，就要正確理解和判斷鑽頭上的各種幾何參數。標準麻花鑽上的幾何參數比較複雜，也較難理解，特別是目前學徒工，空間思維概念比較差，空間立體想象是一件很難的事。針對這種情況，我們要深刻了解鑽頭幾何參數，而不是刃磨，通過製作角度校驗樣板供自己及學徒工使用，反覆訓練目測判斷120°、60°、10～14°、55°等特定角度，充分理解和掌握鑽頭幾何參數的基礎上，我再進行刃磨練習，這就降低了難度，提高了鑽頭刃磨能力。

刃磨關：刃磨的操作要領很多，刃磨時要反覆修磨操作，在具有感性認識和理性認識的基礎上，結合理論知識和數據進行主切削刃刃磨時，我給同事編制了“鑽刃對輪擺水平；鑽刃靠在輪中心；鑽軸與輪左斜60°；由刃向背轉磨後；上下襬動別翹尾。”的順口溜，在同事及學學徒工修磨橫刃時，我編制了“鑽軸與砂輪，外側夾角15°；尾柄下壓55°；鑽刃與砂輪，右側夾角20°。”，這些順口溜，幫助自己及同事掌握要領，起到了事半功倍的效果。

二、做好鑽孔準備

鑽孔前，應按圖紙要求劃孔的位置，劃出孔位置的十字中心線，要求線條清晰準確，線條越細，精度越高，並劃出檢查圓或檢查方框，作為鑽孔檢查線，方便鑽孔時檢查和借正鑽孔位置時使用，然後認真打中心衝眼，按照樣衝的（）使用要求中心衝眼應先打一小點，然後在十字中心線的縱橫方向仔細觀察，中心衝眼是否對稱在十字線的交叉點上，最後再把中心衝眼打正打圓打深點，以便準確落鑽定心。實踐訓練環節很重要，一定要小心仔細，一點也不能馬虎着急，這是保證鑽孔位置精度的重要環節，中心衝眼打正了，就可使鑽心的位置正確，鑽孔一次成功；萬一落鑽打偏了，怎麼辦，不要急，要及時用借正補救措施，經確認檢查孔在劃線位置準確無誤後方可鑽孔。

另外，我還總結了一種不用打樣衝鑽孔的方法：在工件上劃準線後直接上鑽牀，用M5～M6的絲錐或具有同軸度較高的帶錐體的頂針，裝夾在鑽牀上的鑽夾頭上，先開動鑽牀，觀察一下中心是否偏，然後停下來去對準需要鑽孔的十字中心處，再開鑽牀，輕輕用力往下壓，這時就會看到一個很準確的圓坑出現在十字中心處，然後換上小鑽頭或中心鑽，預鑽孔，隨後用精擴鑽擴孔，這樣做保證了孔的精度，也保證了孔的位置度。

三、中心定位孔要保證

鑽孔時，也應分步實施，不要急於求成，不要用最後成型的鑽頭一次鑽出，先用3mm左右的鑽頭鑽出小孔或用A2.5的中心鑽鑽小孔，此時的工件不用裝夾，用手穩放在鑽牀工作台上，工件相當處於浮動裝夾的狀態下，鑽頭可自動定心，鑽出的小孔位置比較精確，然後再將工件裝夾，擴孔至尺寸要求。鑽牀的安裝要穩，主軸轉速選擇要合理，根據鑽頭直徑大小選擇不同的轉速，如果不慎將小孔鑽偏了，則在裝夾擴孔時要注意借正，因為麻花鑽的缺點是鑽心處切削性能較差，如果不先鑽小孔，孔鑽偏再借正時，由於鑽心處切削不利，借正較困難；而先鑽小孔，鑽心處不再切削，只是切削刃切削，所以借正較容易。

設裝本部：劉曦海 2012-10-12