天然礦泉水公司衞生管理制度

1.目的

規範規定了天然礦泉水產品的加工環境、設備、人員等的衞生條件，確保生產出符合我司標準，促進公司發展為目的，制定本制度。

2.範圍

適用於公司各部門衞生管理。

3.定義

規範公司各部門的衞生標準。

4.內容

4.1廠區及辦公樓衞生管理制度

4.1.1廠區的環境及辦公區域環境衞生的清潔工作由行政人事部負責，隨時注意保持乾淨、整潔；

4.1.2隨時保持廠區內道路、水溝、公共區域、廠區內衞生間等清潔、無蚊蠅、無鼠害、地面無積水；

4.1.3每天9：00前將廠區及辦公樓內垃圾桶的垃圾收集至地面垃圾中轉站（保證垃圾桶周圍無散落的垃圾），廠區所有的垃圾必須於當天清運出廠；衝淨垃圾中轉站地面和牆壁，保證地面及牆壁無污垢及污水殘留；

4.1.4廠區內餐廳要求裝有滅蚊蠅燈、如遇滅蚊蠅燈壞掉不能工作時，需及時安排相關人員修理、更換；

4.1.5廠區環境每週必須進行一次滅蚊蠅、滅鼠工作，對廠區周圍環境、水溝、洗手間、公共區域進行噴灑滅蚊蠅；捕鼠籠進行滅鼠；

4.1.6以上工作內容（4.1.1―4.1.5）由人事行政部負責隨時檢查，每週至少進行一次徹底檢查，並在《廠區及辦公樓衞生檢查表》中記錄，應定期向領導反饋人員工作表現。

4.2車間環境衞生管理制度

4.2.1生產車間建築材料使用無毒、耐腐蝕、易於清洗的材料；

4.2.2生產車間應整潔、無蚊蠅，工作台無雜物，設備表面及輸送帶潔淨無灰塵，車間地面平坦、無污水、無污泥、碎爛紙皮、雜物等；

4.2.3生產車間使用物品的管理須符合7S管理制度要求，嚴禁把與生產無關的物品帶入車間；

4.2.4設有與車間相邊的更衣室，其衞生管理按《更衣室衞生管理制度》執行；

4.2.5在適當地點設置洗手池、消毒池，同時在進入水處理、灌裝間前設置過腳池；

4.2.6灌裝間進入處必須設置風淋室，風淋時間設置為至少15秒；

4.2.7進入生產車間人員衞生管理按《員工衞生管理制度》執行。

4.2.8車間出口及外界相連的排水通風處裝有防鼠、防蠅和防蚊蟲設施；

4.2.9車間內的紗窗與外界相通的門不允許敞開，以免蚊蠅進入；

4.2.10車間在適當地點設置滅蚊蠅設施，並正常開啟，如有損壞，立即修復或更換；

4.2.11車間定期滅蚊蠅，夏季每週對車間滅蚊蠅一次，冬季視實際情況每一週或兩週滅蚊蠅一次，使用的藥品須適用於食品廠車間內用；

4.2.12車間內發現有蚊蠅等視為衞生不合格。車間內人員一但發現蚊蠅，須立即將其消滅；

4.2.13灌裝間衞生管理按《灌裝間衞生管理制度》執行。

4.2.14每班必須有約15-30分鐘搞衞生，拖地、清理工作場地、紙皮、繩子、膠紙、廢瓶蓋、廢空瓶、爛標籤等必須分別清理或擺放整齊。

4.2.15每週必要時行衞生大掃除一次，擦門窗、玻璃、牆面，清理車間下水道。

4.3更衣室管理制度

4.3.1各生產車間必須設有與車間相連的更衣室；

4.3.2更衣間必須保持乾淨、無灰塵、無積水、空氣流通、無異味；

4.3.3所有衣服、鞋必須入櫃，且工衣、工鞋不得同櫃存放；

4.3.4工衣和私人衣物、私人物品必須分開存放，並摺疊、整齊擺放；

4.3.5所有與生產無關的物品（如口杯、食物等）不得帶入更衣室。

4.3.6禁止在更衣室內進食、吸煙、睡覺；

4.3.7所有櫃門在未更衣時要求一律關閉，櫃門鎖損壞應報告領導，便於及時更換修復；

4.3.8更衣室滅蚊蠅設施要求一直開啟；

4.3.9灌裝間的二次更衣室，要求潔淨服和工衣分櫃存放，用塑料衣架整齊懸掛；

4.3.10人員離開後灌裝間更衣室要求開啟紫外燈。

4.3.11更衣室每天必須進行一次衞生管理。各車間按照衞生清潔區域劃分責任，安排更衣室清潔衞生工作，責任落實到人。

4.4灌裝間衞生管理制度

4.4.1進入灌裝間操作人員必須穿戴潔淨服、帽、水鞋、口罩（口罩須掩住口、鼻）按指定途徑，經過腳池消毒和風淋室風淋後，方可進入灌裝間；

4.4.2所有人員進入灌裝間之前必須按《灌裝間進入人員衞生要求流程》更衣、洗手消毒，進入灌裝間後必須用75%酒精對手部進行消毒滅菌，在工作過程中亦須每隔2小時對手部消毒滅菌一次。灌裝間操作人員要求手部微生物檢測的細菌總數≤500個/手；

4.4.3灌裝間操作人員不得將潔淨服、帽、水鞋穿出灌裝間二次更衣室。灌裝間應配備足夠的潔淨服、工帽、口罩、水鞋，並每班進行清洗、清潔處理；

4.4.4進入灌裝間人員不得將與生產無關的私人物品帶入灌裝間；

4.4.5進入灌裝間人員首先必須遵守《員工衞生管理制度》中關於個人衞生的要求以及洗手要求；

4.4.6進入灌裝間人員的管理：非灌裝間操作人員進入灌裝間必須有正當的理由，在《灌裝間進入人員登記表》中登記扣方可進入。按第2條更衣、洗手消毒，灌裝間操作工必須監督進入灌裝間人員的着裝規範及其執行衞生制度的情況，並作記錄。如不符合要求的，灌裝間操作工有權拒絕進入，如操作工未做檢查讓其進入的，操作工同時視為違規。

4.4.7灌裝間操作工在每班開始生產前，必須提前進入灌裝間，分別啟動空氣淨化裝置、封蓋機，必須用臭氧水徹底沖洗灌裝頭、回收接水盤。開機前沖洗10分鐘，第一圈水不封蓋應倒掉，並檢查設備運行是否正常，並作出書面記錄；

4.4.8生產前，洗蓋消毒液的濃度、灌裝水水質等需經品控員確認，通知合格時方可開機生產；

4.4.9交接班時，兩班人員應同時檢驗設備運轉情況，作好交接班記錄；

4.4.10灌裝間操作工應在開始生產前及生產結束後清潔設備表面，保證設備表面各個部位清潔、無灰塵、無污物。只允許用水沖洗或用乾淨的温抹布擦拭清潔，嚴禁用壓縮空氣吹噴；

4.4.11在生產過程中如發現設備出現異常應立即停機檢修，報告當班領班並做好相關記錄。如檢修位置是易污染產品的部位（例：灌裝頭、衝蓋機噴頭等）恢復生產時應進行局部清洗，再用臭氧水清洗不少於5分鐘；

4.4.12設備維修人員應與操作工就維修結果及檢修部位進行溝通，維修人員要做好維修場地的衞生清潔工作，檢修後設備的清潔、消毒由操作工負責；

4.4.13設備大修後正式生產前，生產部應燻蒸消毒灌裝間後方可生產。

4.4.14灌裝間內要求清潔乾淨。地面、設備、牆壁不得有污漬、油污等污物存留；現場無任何雜物擺放；掉地空瓶、瓶蓋立即撿起丟到不合格暫存框；

4.4.15灌裝間內要求保持明顯正壓，內外壓差應大於等於10pa以上；

4.4.16灌裝三合一機高效出風口正下方的空間區域潔淨度必須達到100級，灌裝間的其它區域潔淨度必須達1000級；或灌裝間整體空間潔淨度必須達1000級。對空氣過濾網的清潔狀況定期進行檢查、清洗、更換，初效過濾器每15天清洗一次（原則上每月1日、16日清洗），中效過濾器、高效過濾器每年或每兩年更換一次，以確保灌裝間潔淨度符合設計要求；

4.4.17每週對各生產線灌裝間進行一次空間落菌檢驗，空間落菌要求沉降菌≤３個/皿(落菌時間30分鐘).當空間落菌檢驗結果超過標準時,必須加強相應灌裝間消毒,根據實際情況進行空間燻蒸或加強空間噴酒消毒;

4.4.18灌裝間操作工對工作區域內的瓶蓋、次瓶、損耗瓶等必須及時清理出灌裝間，以保持良好的工作環境；

4.4.19員工停機進餐時、因故停機時、停產休息等情況，必須開啟灌裝間內的全部紫外殺菌燈進行空間消毒。開啟紫　外燈後應檢查其工作狀態，確保所有紫外燈都處於正常工作狀態，否則應及時報告領班安排檢修、更換；

4.4.20操作工在下班前或交接班時，必須清理乾淨工作現場，清潔生產設備；

4.4.21灌裝間空間消毒：在生產過程中按1次/2小時的頻率對灌裝間的地面、牆壁、牆角等空間噴灑300ppm濃度的複核季銨鹽；空間落菌和塵埃粒子檢測出現異常時，增加消毒頻率。消毒應在《灌裝間清理消毒表》中記錄。

4.4.22進入潔淨區工作時首先將總電源開關合上送電；

4.4.23為保證潔淨室的潔淨度，潔淨室每次使用時應提前30分鐘先開淨化送風風機，以便使各灌裝間進行自淨；

4.4.24禁止將容易發塵、發黴的物品及用具帶入灌裝間；

4.4.25進入灌裝間時必須先換鞋、更衣、穿戴連體潔淨服，工作時應儘量不作明顯擾亂氣流流向的運作

4.4.26每班生產結束後，應清理乾淨，人員離開灌裝間曨應開啟紫外線殺菌燈對灌裝間進行消毒。如下一班開工時間距離本班下班時間達１小時以上應關閉淨化系統（時間差在１小時以內的應保持淨化系統處於工作狀態）；

4.4.27工作完畢所有人離開潔淨室之後中，必須關閉總開關。

4.4.28每班檢查淨化系統的壓力是否正常。

4.4.29定期消毒、清洗初效過濾器（原則上每月1日、16日），每年或每兩年更換一中效過濾器和高效過濾器；

4.4.30每天檢查一次灌裝間的正壓差，應不小於5pa，否則必須檢查初效、中效過濾器是否堵塞，清洗更換、檢查送排風機是否運轉正常；

4.4.31每週一次用塵埃粒子計數器測定潔淨室的潔淨度，如不符合技術參數可調節送、迴風管上的可調風閥來調節送風量和控制迴風量，直至室內潔淨度達到其技術參數為止；

4.4.32中效過濾器、高效過濾器更換後，應用塵埃粒子計數器檢查高效過濾器與四周邊框密封是否良好。調節送、迴風管道內的送風風量，用塵埃粒子計數器測定潔淨室內的潔淨度，直至達到技術參數要求；

4.4.33在下列任何一種情況下，應更換高效空氣過濾器：

1、氣流速度降到下限1.5米/秒；

2、更換初效、中效空氣過濾器後，氣流速度仍不能增大；

3、高效空氣過濾器的阻力達到初阻力的1.5―2倍；

4、高效空氣過濾器出現無法修補的滲漏、破損。

4.4.34空間落菌檢測

1、檢測頻率：1次/周；

2、檢樣數量：按附件規定分佈檢樣組（每組包括１個總菌培養皿和１個黴菌培養皿）為宜。可視具體情況增加或減少布點數量；

3、每次由微檢員負責提前1天將次日所需的培養皿預備好，冷藏於冰箱；

4、檢測日，由當班微檢員負責檢測需監控的生產線灌裝間的空間落菌；

4.4.35空間落菌檢測培養皿放置要求：

1、放置前測試人員必須穿戴符合環境度級別的工作服，戴好口罩、雙手消毒；

2、測試時，灌裝間內不得多於2人；

3、放置穩定後，將培養皿打開，靠放在培養皿邊緣，測試時間為30分鐘。

4.4.36嚴格按規定位置放置培養皿；

4.4.37落菌檢測完畢，將培養皿蓋好，收集於籃子時裏；

4.4.38培養皿放入培養箱培養（總菌培養：37°培養48小時；黴菌培養28°培養72小時）；

4.4.39異常處理：若空間落菌不合格，書面通知責任部門改善，直至檢測合格；

4.4.40空間落菌檢測結果由微檢員詳細記錄於《灌裝間落菌、塵埃粒子、正壓檢測記錄表》中。

4.4.41空間塵埃粒子檢測

4.4.42在執行完畢第4.4條中平皿布點後，立即對灌裝間塵埃粒子檢測；

4.4.43檢樣數量：2個樣/灌裝間，一個樣必須是灌裝區域；

4.4.44空間塵埃粒子檢測要點：

1、檢測前測試人員必須穿戴符合環境潔淨度級別的工作服，戴好口罩；

2、測試時，灌裝間內不得多於2人；

3、嚴格按照規定的位置檢測；

4、取兩點檢測數據的平均作為灌裝間本次檢測結果。

4.4.45塵埃粒子檢測操作規範；

4.4.46異常處理：若塵埃粒子檢測結果不合格，書面通知責任部門發送，直至檢測合格；

4.4.47塵埃粒子檢測結果由微檢員詳細記錄於《灌裝間落菌、塵埃粒子、正壓檢測記錄表》中。

4.4.48各灌裝間正壓標準值：大於5pa；

4.4.49各灌裝間應安裝微壓表，便於品控員對各灌裝間的正壓情況進行實時監控，每天檢查並記錄。

4.5車間消毒制度

4.5.1灌裝間地面、空間環境的消毒：灌裝間按3.3－3.9平方米安裝1支15瓦紫外燈。員工停機進餐時、因故停機時、停產休息時等情況必須開啟灌裝間所有紫外燈進行殺菌消毒，開啟紫外燈後應檢查其工作狀態，確保所有紫外燈都處於正常工作狀態，否則應及時請相關人員進行檢修、更換；

4.5.2消毒頻率：

１、原則上每週行燻蒸消毒。灌裝間設備進行大修後必須燻蒸消毒後方可開機生產。並記錄於《車間燻蒸殺菌記錄表》；

2、如因生產需要不能停機進行燻蒸消毒，每週執行以下消毒方法：用300ppm複合季銨鹽噴灑消毒滅菌，對地面、牆角、空間均勻噴酒，然後開啟紫外燈，保持灌裝間密閉消毒至少30分鐘。

4.5.3消毒藥品用量：複合季銨鹽按0.3%-0.5%。

4.5.4消毒方法：將不鏽鋼（塑料盆）盆均勻分佈旋轉於灌裝間適當位置，把已稱量好的複合季銨鹽倒入不鏽盆（塑料盆），再按要求量沿盆壁緩慢倒入複合季銨鹽，關閉灌裝間的門窗，密閉8小時以上，開啟空氣淨化裝置至室內複合季銨鹽排出後(約需1小時)開機生產；

4.5.5注意事項：倒入時應戴上耐酸耐鹼手套操作；盆內不得放置紙質等易燃物品；配置好後應迅速離開灌裝間。

4.5.6車間管道及灌裝間設備（灌裝機、封蓋機）的清洗、消毒

4.5.7每天早晨開機生產前，水處理車間必須提前給生產車間供給合格的臭氧水，生產車間必須提前用合格的臭氧水清洗消毒管道、機器設備不少於5分鐘（停產一天以上，必須清洗消毒不少於10分鐘），並經品控員檢測合格，通知可以開機方可生產；

4.5.8生產過程中如因故停機超過20分鐘，開機生產前必須用合格的臭氧水清洗消毒管道、機器設備不少於5分鐘；

4.5.9如生產線長期未開機生產（停機時間達7天以上），必須用合格的臭氧水清洗消毒管道、機器設備不少於20分鐘，並經品控員取樣檢測合格，通知可以開機時方可生產。在生產過程仍需密切關注水質情況，如有異常，及時停機繼續排水；

4.5.10如新生產線投產前，必須用合格的臭氧純淨水清洗管道、機器，用200目濾網檢查管道、機器設備異物情況，直至連續三次檢查沒有異物；然後品控員取樣檢測水質合格後，通知試生產。在生產過程中仍需要密切關注水質情況，如有異常，及時停機繼續排水；

4.5.11灌裝間的機器設備表面及操作枱面的清洗、消毒，每天開機前及下班後必須用臭氧水徹底沖洗乾淨；

4.5.12灌裝間與食品直接接觸的設備設施（如灌裝頭、封蓋頭、輸水管道等）修理後，先用乾淨的濕抹布和洗潔精擦拭乾淨，然後用臭氧水沖洗消毒不少於5分鐘後，方可開機生產，必要時由品控員判定是否需要取樣檢測水質；

4.5.13車間過腳池消毒液：每班由車間指定人員按1：100比例配製複合季銨鹽消毒液，品控員每班檢測一次並記錄於《車間使用消毒液濃度檢測記錄表》。必要時對過腳池消毒液進行抽查，發現消毒液不符合要求時立即要求領班處理。消毒液配製情況記錄於《車間消毒劑使用登記表》。

4.6車間蟲害防治制度

4.6.1應在車間設置紗窗、紗門和防蠅門簾，以防止蚊蠅進入車間；

4.6.2車間下水道口應設置水封，排氣扇口、通風口應設置鐵絲橫格子網，以防止飛蟲、爬　蟲進入車間；

4.6.3車間適當位置按要求數量設置熒光滅蚊燈；滅蚊燈的安裝應滿足如下要求：

1、距離地面適當高度，以利於對滅蚊燈進行檢查、清理為宜；

2、安裝在背光或處，以免減弱熒光的效果；

3、與堆放物品及工作台面應保持50cm以上距離；

4、車間的出入口、更衣室、車間人流通道應安裝滅蚊燈；

5、車間滅蚊燈的安裝原則：以滅蚊燈能覆蓋整個生產區域；

6、車間滅蚊燈的安裝由工廠質量部會同生產車間，根據各車間實際情況確定車間內滅蚊燈的安裝位置及數量，報請生產總監後實施。

4.6.4車間應按要求設置、安裝防治設施；

4.6.5各車間應對防治設施建立明確的責任人。負責設施的日常維護、清理。每班上班前由責任人對各自負責的防治設施檢查；

4.6.6車間蚊蠅的防治：車間應對每台滅蚊燈按區域編號並明確責任人。每班上班前，責任人對各自負責的滅景欒進行檢查，檢查內容為：滅蚊燈工作是否正常；蚊蠅、飛蟲數量。並將松果結果記錄於《車間滅蚊燈使用情況檢查表》；

4.6.7發現以下異常情況，應及時向領班及當班品控員彙報，對異常情況作出處理；

1、滅蚊燈蚊蠅數量異常；

2、車間發現活蚊蠅；

3、滅蚊燈無法工作或工作不良；

4、其它防治設施不工作或工作不良。

4.6.8車間應定期對生產區域用由質量部指定的滅蚊劑進行噴灑，以殺滅、驅趕車間內活體蟲害，並記錄於《車間滅蚊記錄表》；

1、蚊蟲多發　季節（如春夏秋），車間應每週用滅蚊劑噴灑一次；

2、蚊蟲較少季節（如冬季），車間應每月用滅蚊劑　噴灑一次；

3、選用國家衞生部門認可的在食品廠中使用的滅蚊劑，實施滅蚊前確認所有的原料、包材、成品、及暴露的設備窗口均已被安全遮蓋、隔離；

4、工廠質量部根據實際情況（如滅蚊燈蚊蠅數量異常、車間發現活蚊蠅等），認為有必要增加噴灑頻率時，車間應增加噴灑次數。

4.6.9質量部不定期對各車間進行車間害蟲防治工作的檢查、監督。

4.7員工個人衞生管理制度

4.7.1工廠行政從事部門需組織對新參加工作及臨時參加工作的人員進行食質量量衞生和食品生產安全教育；

4.7.2定期對全廠員工進行《食品安全法》及其它有關衞生規範法規的宣傳、培訓、教育；

4.7.2食品質量衞生和食品生產安全教育、食品安全屬地宣傳培訓，工廠行政從事部應對參加人員、教育培訓的效果等進行考核，並記錄存檔。相關記錄至少保存三年。

4.7.3生產人員應保持良好的個人衞生，勤洗澡、勤換衣、勤理髮，不得留長指甲、塗指甲油，禁止化粧（如塗粉性化粧品）；

4.7.4生產人員不得將與生產無關的個人用品和飾物（如項鍊、耳環、戒指、手錶等）帶入車間；

4.7.5進入車間必須穿戴整潔的工作用、工作鞋、工作帽，頭髮不得外露（必須將頭髮全部包在工作帽內）；

4.7.6生產人員不得穿工作鞋出車間，灌裝間人員潔淨服、工作帽、工作鞋一律不允許穿出灌裝間二次更衣室；

4.7.7嚴禁在車間內吃食物、吸煙、隨地吐痰、亂扔垃圾，禁止在生產區域（生產車間、更衣室、倉庫等）存放食物；

4.7.8工作中隨時保持雙手乾淨衞生。在如下情況下：開始工作前、進餐前後、清理垃圾後、處理廢料後、清理設備後、入廁後和其它相關操作會影響食品生安全的情況，必須洗淨雙手；

4.7.9未經許可嚴禁非生產人員進入生產車間；經批准的外來參觀人員，須在我司指定人員的帶領下按指定路線參觀，並按我司要求更衣着裝；其餘需進入生產車間的非生產人員，必須遵守本規範的規定；

4.7.10灌裝間操作人員衞生管理按《灌裝間衞生管理制度》的要求執行。

4.7.11生產人員的着裝情況及工衣、工帽的衞生清潔情況由當班領班每班進行檢查，品中不定時抽查。部門負責人日常巡查本部門員工的衞生情況，質量部負責人對全廠員工的衞生情況進行日常巡查；

4.7.12質量部品控員按每週一次的頻率對灌裝等崗位員工的手部衞生情況進行抽查檢測；

4.7.13所有檢查發現的不合格項，列入員工的當月績效考核，當日要求進行整改或限期整改合格。每週對不合格項進行統計，由生產總監籤批後在本部門內張貼通告和通報相關部門。

5. 區域考核細則

5.1衞生檢查頻次：每月至少一次，參與衞生檢查人員由質量部負責組織，具體參與衞生檢查崗位包含但不限於工廠副總、生產總監、各部門主管等；人事行政負責協助並通知；如現場衞生惡化或檢查平均分數低於85分時，增加檢查頻次；

5.2衞生檢查方法：一般採取眼看、手摸的方法。如灌裝區域規定“吹瓶間灌裝機間保持乾淨衞生的狀態,無積塵、無生鏽、無油污”，檢查本條時，檢查者要觀看內外的衞生狀況，如表面是否有灰塵（內外），如果有類似污跡，檢查者應該要求該崗當值員工清除這些污跡或者記錄下來，班後清除；“0”或“1”、“2”此項記錄為“0”分；污跡超過3處或者某一處污跡大小超過3cm*3cm或同等面積，此項記錄為“0”；無任何污跡，窗門關閉正常，此處記錄為“2”；中間狀態記錄為“1”；

5.3結果評定：

5.3.1各區域每個衞生項跟據實際衞生情況計分“0”、“1”、“2”，然後彙總；

5.3.2該區域最終得分，最後折算成百分制的得分

5.3.3、責任範圍：生產部負責：井水區；水處理間；蓋、坯區；吹瓶、灌裝區域；洗蓋區；燈檢、貼標、封箱區；碼垛區；更衣室；設備部負責：高低壓房；五金備件庫；倉庫部負責：成品倉庫；輔料倉；化學品倉；人事行政部：廠區外圍；食堂；廁所；辦公區；品控部：化驗室、留樣室；

5.3.4、考核分數應用：區域檢查結果為80分以下時，用崗位衞生區域考核分數*係數0.7，依次類推；得分佔比係數如下表：