生產加工工藝流程【精品多篇】

生產加工工藝流程 篇一

生產加工工藝流程：

1．由出庫人根據庫存及交貨期作材料出庫單，並交給物流部

2．由生產經理根據車間任務量及加工單交貨期決定並安排材料是否進入車間，出庫材料由生產部人員清點準確無誤後轉入車間。

3．由生產調度根據車間任務量及加工單交貨期安排加工單，交給合適的設備及加工人員。

4．加工人員接到加工單後，根據交貨期排列生產任務。

5．加工人員根據材料出庫單及箱號找出此單所出的材料。

6．加工人員根據加工單及合同輸入尺寸及編程，並傳送給設備。

7．找出適合材料的卡盤和相應的刀具並安裝。

8．修改刀具補償後進入設備自動加工程序。

9．首件產品加工完後自檢並交予生產管理人員進行首檢，合格後繼續加工。

10．加工完後，測量剩餘材料長度填入出庫單的剩餘欄，在交接班時清點好剩餘材料交給倉庫負責人入庫。

11．產品加工完後進行修邊或去毛刺等。

12．產品裝入合適的包裝袋，並手寫產品標籤裝入包裝袋，便於質檢部的測量。

13．如加工單有切割的導向帶或者需要安裝彈簧的，交給生產部負責人，並安排人員進行安裝的工作。

14．所有工作完成後，產品、加工單及發貨清單一同送給質檢部門進行檢驗。

15．如加工單出現缺料或者等款等原因只加工一部分的，需要用紙盒包裝好，並且寫明此箱貨物的明細（客户名稱及單號），放在生產部待檢區。

16．出現缺料未加工完的加工單交給出庫人，並由出庫人及時通知銷售部負責人員進行訂料或調料

17．質檢檢驗出現質量問題返回生產部重新出庫加工，並記錄問題原因。

廢舊塑料加工工藝流程 篇二

廢舊塑料加工工藝流程

廢舊塑料的回收利用有利於環境保護，節省資源。熱塑性塑料廢棄物是價值良好的可再生資源，將它們回收造粒，或通過改性以後再造粒，可以再次用來生產塑料製品。

一、廢舊塑料的特性

廢舊塑料按其產生的場合可分為三種類型：一種是生產過程產生的邊角廢料，這種廢料較為潔淨，較少污染和含有雜質， 如薄膜生產中的不合規格的薄膜、切邊，PP 扁絲生產中的廢絲，管材、型材生產中的引料部分或不合格品，注射生產中的未充滿製件等等；一種是使用過的、物料體系單一的塑料廢棄物，如拆卸下的管材、門窗、經嚴格分揀按樹脂種類區分的包裝材料或其他廢塑料製品；還有一種是難於區分的或根本無法分開的混合廢塑料，如多層共擠複合薄膜、帶有塗層的塑料製品，塑料與其他材料的複合製品等。

不同種類的廢舊塑料有着不同的特性，就雜質含量而言，工廠生產中邊角廢料雜質含量低於0．1 ％， 堆放了一定時間的邊角料和其他用過的產品雜質含量為0．1 ％ ～0．5 ％，混有鋁、布和紙的複合廢塑料雜質含量往往大於10 ％。對於使用過的廢塑料，根據使用條件的不同， 會包含紫外線輻射， 熱、氧老化產生的影響， 污染物產生的影響。對於不同形狀的廢塑料，經破碎後物料的體積密度有很大的差別，薄膜、片材、扁絲的破碎料體積密度較小，這是在廢塑回收造粒的加料過程中必須要考慮的問題。

二、廢舊塑料的預處理

來自於廢棄包裝物，如包裝袋、購物袋、瓶、罐、箱及廢舊農用膜的廢舊塑料，在造粒前要經過預處理。預處理的過程主要包括分類、清洗、破碎和乾燥等。分類的工作是將種類繁雜的廢塑料製品按原材料種類和製品形狀分類。按原材料種類分揀需要操作人員有熟練的鑑別塑料品種方面的知識，分揀的目的是避免由於不同種類聚合物混雜造成的再生材料不相容而性能較差；按製品形狀分類是為了便於廢舊塑料的破碎工藝能夠順利進行，因為薄膜、扁絲及其織物所用破碎設備與一些厚壁、硬製品的破碎設備之間往往不能互相代替。

對於造粒之前的清洗和破碎，有如下三種工藝。

1．先清洗後破碎工藝

污染不嚴重且結構不復雜的大型廢舊塑料製品，宜採用先清洗後破碎工藝，如汽車保險槓、儀表板、週轉箱、板材等。首先用帶洗滌劑的水浸洗，然後用清水漂洗，取出後風乾。因體積大而無法放進破碎機料斗的較大製件，應粗破碎後再細破碎，以備供擠出造粒機喂料。為確保再生粒料的質量，細破碎後應進行乾燥，常採用設有加熱夾層的旋轉式乾燥器，夾層中通入過熱蒸汽，邊受熱邊旋轉，乾燥效率較高。

2．粗洗－破碎－精洗－乾燥工藝

對於有污染的異型材、廢舊農膜、包裝袋，應首先進行粗洗，除去砂土、石塊和金屬等異物，以防止其損壞破碎機。廢舊塑料製品經粗洗後離心脱水， 再送入破碎機破碎。破碎後再進一步清洗，以除去包藏在其中的雜物。如果廢舊塑料含有油污，可用適量濃度的鹼水或温熱的洗滌液中浸泡，然後通過攪拌，使廢塑料塊（片） 間產生摩擦和碰撞，除去污物，漂洗後脱水、燥幹。 3．機械化清洗

大運塑機圖所示為一套生產效率較高的機械化清洗設備。廢舊塑料進入清洗設備之前，在一個乾的或濕的破碎設備中進行破碎，乾燥後被吹人一個儲料倉，再由螺旋加料器將破碎料定量輸入到清洗槽中。

兩個反向旋轉的漿葉軸慢慢地輸送物料通過清洗槽，產生的渦流漂洗掉塑料上的髒物。髒物沉人清洗槽底部，並在槽底按規定的時間間隔清除。經過清洗乾淨後的廢料浮起，由螺旋輸送器排出。大部分水被去掉。螺旋輸入器將破碎料定量送入乾燥系統。乾燥系統由旋轉幹燥器和熱風乾燥器組成。從乾燥系統輸出的物料殘餘水分佔1 ％ ～2 ％。清洗乾淨的料被送入儲料倉，再由這個儲料倉送往擠出造粒機造成顆粒料。

三、廢舊塑料的擠出造粒工藝及設備

廢舊塑料在性能上與新樹脂是不同的，這是由於它們經受過成型加工過程的熱歷程和剪切歷程，並且在使用過程中經歷了熱、氧、光、氣候和各種介質的作用，因此，再生材料的力學性能，包括拉伸強度和衝擊性能均低於原樹脂， 龜裂引起表面結構變化，外觀質量也大不如前，顏色發黃、透明度下降。

各種材料的性能變化是不同的。聚烯烴料的變化比較小。由於加工，特別是多次加工造成的相對分子質量降低，可以通過交聯反應加以補償，因而，加工性一定程度上可以保持恆定。大運塑機圖説明了這種作用。

苯乙烯共聚物的情況有所不同，每經過一次加工過程，拉伸性能就降低一次。如大運塑機所示，大約經過四個加工過程，韌性降低非常嚴重。而且橡膠相沖擊改性劑的效用由於交聯也被降低了，雖為高抗衝聚苯乙烯，但衝擊韌性並不比通用聚苯乙烯好。廢舊塑料性能可以通過摻混新料或添加特定的穩定劑和添加劑加以改善，如加入抗氧劑、熱穩定劑，可以使廢塑料造粒過程中減少熱、氧作用產生的不良影響。在一些混雜的廢塑料當中，還可以適當加入相容劑，如在聚乙烯和聚丙烯混雜的廢塑料當中加入EP D M 或E V A 。在廢塑料回收造粒中還可以進行填充改性， 如在PP 廢膜中同時加入10 ％～35 ％的填充料，3 ％～6 ％的潤滑劑，2 ％～4 ％ 的色母粒。填充劑為CaC O 3 製得的再生料用於注射製品，可有效地縮短成型週期，改善製品的剛性，提高熱變形温度，減小收縮率。潤滑劑則改善了熔體的流動性。一些工程塑料的回收利用中，也可以進行填充、增強和合金化。對於一些易吸濕的材料， 如PA 、PET 等， 在加工中，水分會造成降解，使相對分子質量減小，熔體粘度降低，物理性能下降。加工之前應除去廢塑料中的水分，充分乾燥，以確保再生料的質量。

諮詢02826240333不同類型和不同形狀的廢料，可採用的回收系統多種多樣。大運塑機圖所示為用於預先切短的薄膜、纖維狀廢料和各類破碎料的擠出造粒設備。與一般擠出造粒生產相比，廢舊塑料再生的擠出造粒設備在如下方面有其特點。1．加料

廢塑料製品破碎後物料的體積密度較小，尤其是廢薄膜和纖維的破碎料，為了保證這種物料能準確地喂料且對熔融區和造粒機頭供料充足，可採用加大加料段尺寸的設計形式，如大運塑機圖所示。圖中（a） 為螺桿加料段為錐形， 而熔融和計量段為圓柱形，（b） 的加料段為直徑較大的圓柱形，然後是錐形過渡段，計量段為圓柱形。

當廢塑料體積密度小於200g／L 時需採用強制加料，大於200g／L 則不需強制加料裝置。加大加料段的設計，對於不易輸送的物料，像PP 、PA 和PET 纖維廢料也能令人滿意地再生加工。對於PA 、PET 可採用加料段螺桿加熱的方式提高輸送效率，對PP 料加料段料筒開槽，並對料斗座部分充分冷卻，將大大改善喂料和輸送性能。若加入的物料是薄膜、絲和帶狀邊角料，可將加料口開得更大，以便於加料。 2．塑煉

對於廢舊塑料的塑煉要考慮到回收料是由不同的熔體流動速率、不同潤滑劑成分、不同填充劑或不同類型的聚合物構成的混合料這樣一個事實，所以，廢塑料的塑煉應足夠充分，以便使物料中的各種組分均化，質量均一。

一般説來，廢塑料的造粒過程只是再生而不進行填充和增強時用單螺桿擠出機，若在造粒的過程中還進行填充、增強和合金化的改性加工，詳詢02826240222則需採用混煉效果良好的雙螺桿擠出機。就產量而言，雙螺桿擠出機高於單螺桿擠出機。

3．排氣

大多數聚烯烴的再生無需排氣，而吸濕性聚合物，如PA 、PET ，排氣是必需的。有些廢塑料上未清洗乾淨的污染物也可能是一些易揮發物，加熱過程中會產生氣體。排氣段應保證熔融物料在此有較長的停留時間、高的熔體温度、強剪切變形和大的熔體表面積，以使熔體中的氣體充分脱出。 4．熔體過濾

熔體過濾的作用是濾去廢舊塑料中的雜質。這些雜質會使得再生料的質量大大下降。雜質會造成吹膜時的破泡，紡絲時的斷絲，注射成型中的噴嘴堵塞，並最終導致製品質量下降或全部不合格。

允許的污染程度取決於最終制品所要求的級別和質量。 再生料如用來生產薄膜， 雜質顆粒應小於20μm ， 以便生產30μm 厚的薄膜不至破泡。用於注射成型，雜質尺寸即使大於100μm 也是可以接受的。因此， 過濾網細度選擇必須適應質量要求或二次原料的使用。

過濾過粗對質量不利，而過細又影響經濟效益。細的過濾網除產量低外，且換網頻繁。否則，造成生產率降低，能耗增加。更換過濾網的時間間隔應大於30 min 。用於薄膜生產的再生塑料造粒，應使用一層粗網和兩層細網；用於注射成型、擠出管材、型材應採用一層或兩層粗濾網。所謂粗網，是指網目距離為500μm ， 網絲直徑0．37 m m 的過濾網；細網是指網目距離為70μm ，網絲直徑為0．05 m m 的過濾網。 5．切粒

由於再生料常常是與一定比例的新料搭配在一起加工，如果顆粒尺寸相差太大，形狀不規則，會造成新舊料加料不均衡，最終造成製品性能不均一。因此，將回收料採用水冷模面切粒，得到的粒料形狀和尺寸與新料差別最小，最易與新料摻混均勻。

鈑金加工工藝流程 篇三

鈑金加工工藝流程1

2008-06-25 16:01

隨着當今社會的發展，鈑金業也隨之迅速發展，現在鈑金涉及到各行各業，對於任何一個鈑金件來説，它都有一定的加工過程，也就是所謂的工藝流程，要了解鈑金加工流程，首先要知道鈑金材料的選用。

一、材料的選用，鈑金加一般用到的材料有冷軋板（SPCC）、熱軋

板（SHCC）、鍍鋅板（SECC、SGCC），銅（CU）黃銅、紫銅、鈹銅，鋁板（6061、6063、硬鋁等），鋁型材，不鏽鋼（鏡面、拉

絲面、霧面），根據產品作用不同，選用材料不同，一般需從產品

其用途及成本上來考慮。

1．冷軋板SPCC，主要用電鍍和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。

2．熱軋板SHCC，材料T≥3.0mm ，也是用電鍍，烤漆件，成本低，但難成型，主要用平板件。

3．鍍鋅板SECC、SGCC。SECC電解板分N料、P料，N料主要不作表面處理，成本高，P料用於噴塗件。

4．銅；主要用導電作用料件，其表面處理是鍍鎳、鍍鉻，或不作處理，成本高。

5．鋁板；一般用表面鉻酸鹽（J11-A），氧化（導電氧化，化學氧化），成本高，有鍍銀，鍍鎳。

6．鋁型材；截面結構複雜的料件，大量用於各種插箱中。表面處理同鋁板。

7．不鏽鋼；主要用不作任何表面處理，、成本高。

二、圖面審核，要編寫零件的工藝流程，首先要知道零件圖的各種

技術要求；則圖面審核是對零件工藝流程編寫的最重要環節。

1．檢查圖面是否齊全。

2．圖面視圖關係，標註是否清楚，齊全，標註尺寸單位。 3．裝配關係，裝配要求重點尺寸。

4．新舊版圖面區別。

5．外文圖的翻譯。

6．表處代號轉換。

7．圖面問題反饋與處埋。

8．材料

9．品質要求與工藝要求

10．正式發行圖面，須加蓋品質控制章。

三、展開注意事項，展開圖是依據零件圖（3D）展開的平面圖（2D）

1．展開方式要合，要便利節省材料及加工性

2．合理選擇問隙及包邊方式，T=2.0以下問隙0.2，T=2-3問隙0.5，包邊方式採用長邊包短邊（門板類）

3．合理考慮公差外形尺寸：負差走到底，正差走一半；孔形尺寸：正差走到底，負差走一半。

4．毛刺方向

5．抽牙、壓鉚、撕裂、衝凸點（包），等位置方向，畫出剖視圖

6．核對材質，板厚，以板厚公差

7．特殊角度，折彎角內半徑（一般R=0.5）要試折而定展開 8．有易出錯（相似不對稱）的地方應重點提示

9．尺寸較多的地方要加放大圖

10．需噴塗保護地方須表示

四、鈑金加工的工藝流程，根據鈑金件結構的差異，工藝流程可各不

相同，但總的不超過以下幾點。

1、下料：下料方式有各種，主要有以下幾種方式

①．剪牀：是利用剪牀剪切條料簡單料件，它主要是為

模具落料成形準備加工，成本低，精度低於0.2，但只能加工

無孔無切角的條料或塊料。

②．衝牀：是利用衝牀分一步或多步在板材上將零件展

開後的平板件衝裁成形各種形狀料件，其優點是耗費工時短，效率高，精度高，成本低，適用大批量生產，但要設計模具。

③．NC數控下料，NC下料時首先要編寫數控加工程式，利用編程軟件，將繪製的展開圖編寫成NC數拉加工機牀可

識別的程式，讓其根據這些程式一步一刀在平板上衝裁各構

形狀平板件，但其結構受刀具結構所至，成本低，精度於

0.15。

④．鐳射下料，是利用激光切割方式，在大平板上將其

平板的結構形狀切割出來，同NC下料一樣需編寫鐳射程式，它可下各種複雜形狀的平板件，成本高，精度於0.1.

⑤．鋸牀：主要用下鋁型材、方管、圖管、圓棒料之類，成本低，精度低。

1．鉗工:沉孔、攻絲、擴孔、鑽孔

沉孔角度一般120℃，用於拉鉚釘，90℃用於沉頭螺釘，攻絲英制底孔。

2．翻邊：又叫抽孔、翻孔，就是在一個較小的基孔上抽成一個稍大的孔，再攻絲，主要用板厚比較薄的鈑金加工，增加其強度和螺紋圈數，避免滑牙，一般用於板厚比較薄，其孔周正常的淺翻邊，厚度基本沒有變化，允許有厚度的變薄30-40%時，可得到比正常翻邊高度大高40-60%的高度，用擠薄50%時，可得最大的翻邊高度，當板

厚較大時，如2.0、2.5等以上的板厚，便可直接攻絲。

3．衝牀：是利用模具成形的加工工序，一般衝牀加工的有衝孔、切角、落料、衝凸包（凸點），衝撕裂、抽孔、成形等加工方式，其加工需要有相應的模具來完成操作，如衝孔落料模、凸包模、撕裂模、抽孔模、成型模

等，操作主要注意位置，方向性。

4．壓鉚：壓鉚就本公司而言，主要有壓鉚螺母、螺釘、鬆不脱等，其是通過液壓壓鉚機或衝牀來完成操作，將其鉚接到鈑金件上，還有漲鉚方式，需注意方向性。

5．折彎；折彎就是將2D的平板件，折成功D的零件。其加工需要有折牀及相應折彎模具完成，它也

有一定折彎順序，其原則是對下一刀不產生干涉的先折，會產生干涉的後折。

l 折彎條數是T=3.0mm以下6倍板厚計算槽寬，如：T=1.0、V=6 。0F=1.8、T=1.

2、V=

8、F=2.

2、T=1.5、V=

10、F=2.7、T=2.0、V=

12、F=4.0

l 折牀模具分類，直刀、彎刀（80℃、30℃）

l 鋁板折彎時，有裂紋，可增加下模槽寬式增加上模R（退火可避免裂紋）

l 折彎時注意事項：Ⅰ圖面，要求板材厚度，數量； Ⅱ折彎方向

Ⅲ折彎角度；Ⅳ折彎尺寸；Ⅵ外觀、電鍍鉻化料件不許有摺痕。

折彎與壓鉚工序關係，一般情況下先壓鉚後折彎，但有料件壓鉚後會干涉就要先折後壓，又有些需折彎— uawen.c n 壓鉚—

再折彎等工序。

6．焊接：焊接定義：被焊材料原子與分子距京達晶格距離形成一體

①分類：a 熔化焊：氬弧焊、CO2焊、氣體焊、手工焊

b 壓力焊：點焊、對焊、撞焊

c 釺焊：電鉻焊、銅絲

②焊接方式：a CO2氣體保護焊

b 氬弧焊

c 點焊接等

d 機器人焊

焊接方式的選用是根據實際要求和材質而定，一般來説CO2氣體保護焊用於鐵板類焊接；氬弧焊用於不鏽鋼、鋁板類焊接上，機器人焊接，可節省工時，提高工作效率和焊接質量，減輕工作強度。

③焊接符號:Δ 角焊， Д、I型焊， V型焊接， 單邊V型焊接（V） 帶鈍邊V型焊接（V）， 點焊（O）， 塞焊或槽焊（∏）， 卷邊焊（χ）， 帶鈍邊單邊V型焊（V）， 帶鈍之U型焊， 帶鈍的J型焊，封底焊， 逢焊

④箭頭線和接頭

⑤焊接缺失及其預防措失

點焊：強度不夠可打凸點，強加焊接面積

CO2焊：生產率高，能源消耗少，成本低，抗鏽能力強

氬弧焊：溶深淺，溶接速度慢，效率低，生產成本高，具有夾鎢缺陷，但具有焊接質量較好的優點，可焊接有色

金屬，如鋁、銅、鎂等。

⑥焊接變形原因：焊接前準備不足，需增加夾具

焊接治具不良改善工藝

焊接順序不好

⑦焊接變形效正法：火焰效正法

振動法

錘擊法

人工時效法

連桿加工工藝流程 篇四

中南林業科技大學

學

院：

專

業：

班

級：

姓

名：

學

號：

指導老師：

6105QA發動機連桿加工工藝流程設計

1分析連桿的結構和技術要求

（1）結構

連桿是較細長的變截面非圓形杆件，其杆身截面從大頭到小頭逐步變小，以適應在工作中承受的急劇變化的動載荷。

連桿是由連桿大頭、杆身和連桿小頭三部分組成，連桿大頭是分開的，一半與杆身為一體，一半為連桿蓋，連桿蓋用螺栓和螺母與曲軸主軸頸裝配在一起。為了減少磨損和磨損後便於修理，在連桿小頭孔中壓人青銅材套，大頭孔中裝有薄壁金屬軸瓦。

為方便加工連桿，可以在連桿的大頭側面或小頭側面設置工藝凸台或工藝側面。

（2）連桿的主要技術要求

技術要求項目具體要求或數值滿足的主要性能大、小頭孔精度尺寸公差IT6級，圓度、柱度0.004～0.006保證與軸瓦的良好配合兩孔中心距±0.03~0.05氣缸的壓縮比兩孔軸線在同一個平面內在連桿軸線平面內：0.02~0. 04：100在垂直連桿軸線平面內：0.04~0.06：100減少氣缸壁和曲軸頸磨損大孔兩端對軸線的垂直度0.1:100減少曲軸頸邊緣磨損兩螺孔子（定位孔）的位置精度在兩個垂直方向上的平行度：0.02~0.04/100對結合面的垂直度：0.1~0.3/100保證正常承載和軸頸與軸瓦的良好配合同一組內的重量差±2%保證運轉平穩 （3）連桿的工藝特點：

1）連桿體和蓋厚度不一樣，改善了加工工藝性。連桿蓋厚度為31mm，比連桿杆厚度單邊小3.8mm，蓋兩端面精度產品要求不高，可一次加工而成。

由於加工面小，冷卻條件好，使加工振動和磨削燒傷不易產生。

連桿杆和蓋裝配後不存在端面不一致的問題，故連桿兩端面的精磨不需要在裝配後進行，可在螺栓孔加工之前。

螺栓孔、軸瓦對端面的位置精度可由加工精度直接保證，而不會受精磨加工精度的影響

1)連桿小頭兩端面由斜面和一段窄平面組成。這種楔形結構的設計 增大其承壓面積，以提高活塞的強度和剛性。

在加工方面，與一般連桿相比，增加了斜面加工和小頭孔兩斜面上倒角工序；用提高零件定位及壓頭導向精度來避免襯套壓偏現象的發生，但卻增加了壓襯套工序加工的難度。

2)帶止口斜結合面。連桿結合面結構種類較多，有平切口和斜切口，還有鍵槽形、鋸齒形和帶止口的。從使用性能上看，重複定位精度高，在擰緊螺釘時，可自動滑移消除止口間隙。從工藝性上看，定位可靠，連桿成品經拆裝後大頭孔徑圓度變化小。由於連桿由多面組成且結構複雜，精度要求較高，所以加工難度增大；結合面和螺孔不垂直，呈72°角，螺栓孔只好在切斷工序後、拉結合面工序前加工。螺栓孔和結合面分別先後加工，為達到互換性裝配要求，加工精度相應提高。

機械加工輔助設備工具一宗，主要有:切割機、拋光機、磨光機、小鑽牀、卡尺、電纜、配電箱、自作可轉動工裝 擬定工藝路線；

連桿的尺寸精度、形狀精度和位置精度的要求都很高，但剛度又較差，容易產生變形。連桿的主要加工表面為大小頭孔、兩端面、連桿蓋與連桿體的接合面和螺栓等。次要表面為油孔、鎖口槽、供作工藝基準的工藝凸台等。還有稱重去重、檢驗、清洗和去毛刺等工序。 （1）加工階段的劃分和加工順序的安排

連桿本身的剛度比較低，在外力作用下容易變形；連桿是模鍛件，孔的加工餘量較大，切削加工時易產生殘餘應力。因此，在安排工藝過程時，應把各主要表面的粗、精加工工序分開。這樣，粗加工產生的變形就可以在半精加工中得到修正；半精加工中產生的變形可以在精加工中得到修正，最後達到零件的技術要求，同時在工序安排上先加工定位基準。

連桿工藝過程可分為以下三個階段。 1）粗加工階段

粗加工階段也是連桿體和蓋合併前的加工階段：

主要是基準面的加工，包括輔助基準面加工；準備連桿體及蓋合併所進行的加工，如兩者對口面的銑、磨等。 2）半精加工階段

半精加工階段也是連桿體和蓋合併後的加工，如精磨兩平面，半精樓大頭孔及孔口倒角等。總之，是為精加工大、小頭孔作準備的階段。 3）精加工階段

精加工階段主要是最終保證連桿主要表面——大、小頭孔全部達到圖紙要求的階段，如珩磨大頭孔、精鏜小頭軸承孔等。

（1）定位及夾緊 1）粗基準的選擇

粗基準的正確選擇和初定位夾具的合理設計是加工工藝中至關重要的問題。在拉連桿大小頭側定位面時，採用連桿的基準端面及小頭毛坯外圓三點和大頭毛坯外圓二點粗基準定位方式。這樣保證了大小頭孔和蓋上各加工面加工餘量均勻，保證了連桿大頭稱重去重均勻，保證了零件總成最終形狀及位置。

2）精加工基準採用了無間隙定位方法，在產品設計出定位基準面。 在連桿杆和總成的加工中，採用杆端面、小頭頂面和側面、大頭側面的加工定位方式；在螺栓孔至止口斜結合面加工工序的連桿蓋加工中，採用了以其端面、螺栓兩座面、一螺栓座面的側面的加工定位方法。這種重複定位精度高且穩定可靠的定位、夾緊方法，可使零件變形小，操作方便，能通用於從粗加工到精加工中的各道工序。由於定位基準統一，使各工序中定位點的大小及位置也保持相同。這些都為穩定工藝、保證加工精度提供了良好的條件。 （2）連桿加工的工藝流程

連桿的加工順序大致如下：粗磨上下端面——鑽、拉小頭孔——拉側面——切開——拉半圓孔、接合面、螺栓孔——配對加工螺栓孔——裝成合件——精加工合件——大小頭孔光整加工一去重分組、檢驗。 還有另一種常用的工藝流程是：拉大小頭兩端面——粗磨大小頭兩端面→拉連桿大小頭側定位面→拉連桿蓋兩端面及杆兩端面倒角→拉小頭兩斜面→粗拉螺栓座面，拉配對打字面、去重凸枱面及蓋定位側面→粗鏜杆身下半圓、倒角及小頭孔→粗鏜杆身上半圓、小頭孔及大小頭孔倒角→清洗零件→零件探傷、退磁→精銑螺栓座面及圓弧→銑斷杆、蓋→小頭孔兩斜端面上倒角→精磨連桿杆身兩端面→加工螺栓孔→拉桿、蓋結合面及倒角→去配對杆蓋毛刺→清洗配對杆蓋→檢測配對杆蓋結合面精度→人工裝配→扭緊螺栓→打印杆蓋配對標記號→粗鏜大頭孔及兩側倒角→半精鏜大頭孔及精鏜小頭襯套底孔→檢查大頭孔及精鏜小頭襯套底孔精度→壓入小頭孔襯套→稱重去重→精鏜大頭孔、小頭襯套孔→清洗→最終檢查→成品防鏽。

機械加工工藝流程 篇五

機械加工工藝流程

（1） 根據零件的生產綱領決定生產類型

（2） 分析零件加工的工藝性

（3） 選擇毛坯的種類和製造方法

（4） 擬訂工藝過程

（5）工序設計

（6）編制工藝文件。

擬定工藝路線時主要解決的問題有：

選定各加工表面的加工方法；

劃分加工階段；

合理安排各工序的先後順序；

確定工序的集中和分散程度。

1) 所選加工方法應考慮每種加工方法的加工經濟精度範圍要與加工表面的精度要求和表面粗糙度要求相適應。

2) 所選加工方法能確保加工面的幾何尺寸精度、形狀精度和表面相互位置精度的要求。

3) 所選加工方法要與零件材料的可加工性相適應。

4）所選加工方法應與零件的結構形狀、尺寸及工作情況相適應。

5) 加工方法要與生產類型相適應，6) 所選加工方法要與企業現有設備條件和工人技術水平相適應。

熱處理工序安排

熱處理的目的在於改變工件材料的性能和消除內應力。熱處理的目的不同，熱處理工序的內容及其在工藝過程中所安排的位置也不一樣。

1) 預備熱處理：機加工前

2) 改善機械性能熱處理：精加工前

3)時效處理：粗加工前後

4) 表面處理:最後

檢查、檢驗工序:

①零件加工完畢之後；

②從一個車間轉到另一個車間的前後；

③工時較長或重要的關鍵工序的前後。

去毛刺:切削加工之後

平衡:工藝過程的最後階段

清洗工序:進入裝配之前

淬火就是從高温加熱奧氏體化然後快速冷卻，組織轉變成馬氏體的過程。

調質就是轉變成馬氏體以後，再加熱到一定温度，讓它轉變成回火索氏體的過程，由於回火温度不同，性能可以在一定範圍調整。

一般調質都是指高温回火。